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고객으로부터 새로운 Infinity 알루미늄 인클로저 프로젝트가 진행 중입니다. 인클로저는 다이캐스팅 공정을 통해 알루미늄 소재로 제작되어야 합니다.
먼저 도면을 분석해 보니 제품에는 상단 커버와 하단 커버가 있습니다. 상단 덮개는 다이캐스팅을 통해 알루미늄 합금으로 만들어지며 가공 및 밀링이 필요합니다. 바닥 커버는 판입니다. 직접 스탬핑을 할 준비를 한 다음 플래니싱을 합니다. 이는 매우 간단한 과정입니다. 최종 제품은 분체 코팅이 필요하며 로고는 레이저 조각됩니다.
이 인클로저는 알루미늄 재질로 만들어졌습니다. 알루미늄은 밀도가 낮아 강철이나 아연에 비해 무게가 가벼워 휴대용 기기에 이상적입니다.
그림은 다음과 같습니다.
가공해야 할 일부 위치가 있습니다. 분석 후 정확한 위치를 확인한 다음 금형 설계에 가공 여유를 남겨둡니다. 아래 그림과 같이 상단 커버에 파란색으로 표시된 일부 스레드가 가공됩니다.
다음 단계는 금형 제작입니다. 모재는 일반적으로 고급 공구강인 H13입니다. 대량 생산의 경우 반복되는 사이클을 견딜 수 있는 프리하든강이 선호됩니다. 원시 강철 블록은 톱질 또는 플라즈마 절단을 사용하여 대략적인 치수로 절단되어 가공 장비 허용 오차 내에 맞도록 합니다.
대형 스톡 블록은 거친 가공을 거쳐 과도한 재료를 제거하고 금형의 외부 프레임, 공동 및 코어 구조를 형성합니다. 3축 CNC 기계는 정밀한 절단을 완료하여 재료 낭비를 최소화하면서 공작물을 거의 최종 치수로 줄입니다. 밀링하기 어려운 복잡한 형상의 경우 와이어 EDM이 사용됩니다.
금형의 표면은 평탄도, 매끄러움 및 엄격한 공차를 달성하기 위해 연마됩니다. 경도와 내마모성을 높이기 위해 금형 부품을 열처리합니다.
다이캐스팅 공장 개요는 다음과 같습니다.
구역이 다르기 때문에 인클로저를 먼저 다이 캐스팅하고 디버링한 다음 특정 위치를 가공합니다.
다이캐스팅 후 거친 부분은 다음과 같습니다. 금형은 1-1 캐비티입니다. 거친 제품에는 공급 포트와 버가 있으며 모두 제거해야 하며 재활용할 수도 있습니다.
인클로저 거친 부품 1
인클로저 거친 부분 2
인클로저 거친 부분 3
디버링 후:
그러나 여전히 버, 플래시가 많이 있으므로 연삭 휠을 연삭해야 합니다.
그 후에는 샌드 블래스팅을 위해 보내집니다.
그런 다음 처음으로 표면 검사를 수행하고 주로 부품 표면에 결함이나 범프가 있는지 확인합니다. 자격을 갖춘 부품은 흑색 분말 코팅을 위해 보내졌습니다.
주로 결함에 대해 분체 코팅이 완료되면 두 번째 검사가 이루어집니다.
외관에 결함이 있는 제품은 모두 골라내고 재작업하거나 폐기해야 합니다.
다음으로 제품에 대한 CNC 밀링이 수행됩니다.
다른 네 모서리의 나사산은 막힌 구멍 M4입니다. 제품의 두께는 6.3mm이고, 나사산 깊이는 4mm가 필요하므로 파손되기 매우 쉽습니다. 우리는 안전을 보장하기 위해 수동 태핑 방법을 사용합니다.
그런 다음 스레드 게이지를 사용하여 스레드를 검사합니다.
마지막으로 레이저 마킹 공정을 거칩니다.
이 제품은 표면 요구 사항이 높으므로 보호를 보장하기 위해 다층 포장을 채택합니다. 각 제품은 먼저 버블 백에 개별적으로 포장된 다음 조심스럽게 판지 상자에 넣습니다. 상자를 포장하고 밀봉한 후 팔레트에 올려 놓습니다.
전체 팔레트는 신축성 플라스틱 필름으로 포장됩니다. 이는 먼지, 습기 및 외부 이물질에 대한 장벽을 추가할 뿐만 아니라 전체 하중의 안정성을 강화하여 모든 것을 단단히 묶습니다.
