Pусский
Наш клиент разработал новый проект алюминиевого корпуса Infinity, корпус должен быть изготовлен из алюминиевого материала методом литья под давлением.
Сначала мы проанализировали чертежи, изделия имеют верхнюю крышку и нижнюю крышку. Верхняя крышка изготовлена из алюминиевого сплава методом литья под давлением, требует обработки и фрезерования. Нижняя крышка - пластина, готовим непосредственно к штамповке, затем строгаем, это довольно простой процесс. Конечный продукт должен быть покрыт порошковой краской, а логотип будет нанесен лазерной гравировкой.
Этот корпус изготовлен из алюминиевого материала. Низкая плотность алюминия снижает вес по сравнению со сталью или цинком, что делает его идеальным для портативных устройств.
Вот рисунки:
Некоторые позиции необходимо обработать, мы подтвердили точное место после анализа, затем оставим припуск на обработку в конструкции пресс-формы. Некоторые нитки синего цвета на верхней крышке, как показано на рисунках ниже, будут обработаны:
Следующий этап – изготовление формы. Базовый материал — H13, обычно высококачественная инструментальная сталь. Для крупносерийного производства предпочтительнее использовать предварительно закаленные стали, способные выдерживать повторяющиеся циклы. Блоки из необработанной стали разрезаются до приблизительных размеров с помощью распиловки или плазменной резки, гарантируя, что они соответствуют допускам механообрабатывающего оборудования.
Большие блоки заготовки подвергаются грубой обработке для удаления лишнего материала, формирования внешнего каркаса формы, полостей и сердцевинных структур. 3-осевые станки с ЧПУ обеспечивают точную резку, уменьшая заготовку до почти окончательных размеров с минимальными отходами материала. Для изделий сложной геометрии, которые трудно фрезеровать, используется проволочная электроэрозионная обработка.
Поверхности пресс-формы шлифуются для достижения плоскостности, гладкости и жестких допусков. Для повышения твердости и износостойкости детали пресс-формы подвергаются термической обработке.
Вот обзор нашей фабрики литья под давлением:
Он имеет разные районы, поэтому сначала корпус будет отлит под давлением, затем будут удалены заусенцы, а затем обработана механическая обработка в определенном положении.
Вот грубые детали после литья под давлением, форма 1-1 полость. Необработанный продукт имеет отверстие для подачи и заусенцы, которые необходимо удалить, а также их можно отправить на переработку:
грубые детали корпуса 1
грубые части корпуса 2
грубые детали корпуса 3
После снятия заусенцев:
Тем не менее, есть еще много заусенцев, вспышек, тогда нам нужно шлифовать шлифовальный круг.
После этого их отправляют на пескоструйную обработку.
Затем проведите первый осмотр поверхности, в основном проверяйте поверхность детали на наличие дефектов или неровностей. Соответствующие детали были отправлены на черную порошковую окраску.
После завершения порошкового покрытия проводится вторая проверка, в основном на наличие дефектов.
Все товары с дефектами внешнего вида необходимо отобрать и переработать или списать.
Далее на изделиях осуществляется фрезеровка на станке с ЧПУ.
Резьба в остальных четырех углах представляет собой глухие отверстия М4. Толщина изделия составляет 6,3 мм, а глубина резьбы должна быть 4 мм, которую очень легко сломать. Мы используем метод ручного прорезания, чтобы обеспечить безопасность.
Затем мы используем резьбомер для проверки резьбы.
Наконец, они подвергаются лазерной маркировке.
Этот продукт имеет высокие требования к поверхности, поэтому мы используем многослойную упаковку для обеспечения его защиты. Каждый блок сначала упаковывается индивидуально в пузырчатый пакет, затем аккуратно помещается в картонные коробки. После того как коробки упакованы и запечатаны, их кладут на поддоны.
Весь поддон обматывается стретч-пленкой. Это не только создает барьер против пыли, влаги и внешнего мусора, но также повышает устойчивость всего груза, сохраняя все прочно связанным.
