Беларуская
Ёсць новы праект алюмініевага корпуса Infinity ад нашага заказчыка, корпус павінен быць выраблены з алюмініевага матэрыялу метадам ліцця пад ціскам.
Спачатку мы разабралі чарцяжы, вырабы маюць верхнюю і ніжнюю крышку. Верхняя вечка выраблена з алюмініевага сплаву метадам ліцця пад ціскам, патрабуе апрацоўкі і фрэзеравання. Ніжняя вечка - талерка, мы рыхтуемся непасрэдна да штампоўкі, потым габлюем, гэта даволі просты працэс. Канчатковы прадукт трэба пакрыць парашковым пакрыццём, а лагатып - лазернай гравіроўкай.
Гэты корпус зроблены з алюмініевага матэрыялу. Нізкая шчыльнасць алюмінія зніжае вагу ў параўнанні са сталлю або цынкам, што робіць яго ідэальным для партатыўных прылад.
Вось чарцяжы:
Ёсць некаторыя пазіцыі, якія неабходна апрацаваць, мы пацвердзілі дакладнае месца пасля аналізу, а потым пакінем прыпуск на апрацоўку ў канструкцыі формы. Некаторыя сінія ніткі на верхняй вокладцы, як на малюнках ніжэй, будуць апрацаваны:
Наступны крок - выраб формы. Асноўным матэрыялам з'яўляецца H13, як правіла, высакаякасная інструментальная сталь. Для буйнасерыйнай вытворчасці перавагу аддаюць папярэдне загартаванай сталі, каб вытрымаць паўторныя цыклы. Неапрацаваныя сталёвыя блокі разразаюцца да прыблізных памераў з дапамогай распілоўвання або плазменнай рэзкі, гарантуючы, што яны адпавядаюць допускам апрацоўчага абсталявання.
Вялікія нарыхтоўчыя блокі падвяргаюцца грубай механічнай апрацоўцы для выдалення лішкаў матэрыялу, фарміравання вонкавага каркаса формы, паражнін і асноўных структур. 3-восевыя станкі з ЧПУ могуць выконваць дакладную рэзку, памяншаючы нарыхтоўку амаль да канчатковых памераў з мінімальнымі адходамі. Для складанай геаметрыі, якую цяжка фрэзераваць, выкарыстоўваецца драцяная электраэрозія.
Паверхні формы шліфуюць для дасягнення роўнасці, гладкасці і жорсткіх допускаў. Для павышэння цвёрдасці і зносаўстойлівасці кампаненты формы падвяргаюцца тэрмічнай апрацоўцы.
Вось агляд нашай фабрыкі ліцця пад ціскам:
Ён мае розныя раёны, таму корпус спачатку будзе адліты пад ціскам і выдалены задзірыны, а затым апрацаваны ў канкрэтным становішчы.
Вось чарнавыя дэталі пасля ліцця пад ціскам, форма мае 1-1 паражніну. Чарнавы прадукт мае адтуліну для падачы і задзірыны, якія трэба выдаліць і можна перапрацаваць:
грубыя часткі корпуса 1
грубыя часткі корпуса 2
грубыя часткі корпуса 3
Пасля выдалення задзірын:
Тым не менш, ёсць яшчэ шмат задзірын, ўспышка, то нам трэба шліфавальны круг.
Пасля гэтага іх адпраўляюць на пескоструйную апрацоўку.
Затым правядзіце першы агляд паверхні, галоўным чынам праверце паверхню дэталі на наяўнасць дэфектаў або няроўнасцяў. Кваліфікаваныя дэталі былі адпраўлены на пакрыццё чорным парашком.
Пасля заканчэння парашковага пакрыцця праводзіцца другая праверка, у асноўным на наяўнасць недахопаў.
Прадукты з недахопамі вонкавага выгляду ўсе павінны быць выбраны і перапрацаваны або здадзены на металалом.
Далей вырабляецца фрэзераванне вырабаў з ЧПУ.
Разьбы ў астатніх чатырох кутах - гэта глухія адтуліны М4. Таўшчыня вырабы - 6,3 мм, а глыбіня разьбы - 4 мм, якую вельмі лёгка парваць. Мы выкарыстоўваем метад ручнога націску, каб гарантаваць бяспеку.
Затым мы выкарыстоўваем ніткамер для праверкі разьбы.
Нарэшце яны праходзяць лазерную маркіроўку.
Гэты прадукт мае высокія патрабаванні да паверхні, таму мы выкарыстоўваем шматслаёвую ўпакоўку для забеспячэння яго абароны. Кожную адзінку спачатку паасобку заварочваюць у бурбалкавы мяшок, а затым акуратна змяшчаюць у кардонныя скрынкі. Пасля таго, як скрыні спакаваныя і запячатаны, іх кладуць на паддоны.
Увесь паддон абмотваецца стрейч-плёнкай. Гэта не толькі дадае бар'ер супраць пылу, вільгаці і вонкавага смецця, але і ўзмацняе стабільнасць усяго грузу, утрымліваючы ўсё шчыльна звязаным.
