Українська
Є новий проект алюмінієвого корпусу Infinity від нашого клієнта, корпус повинен бути виготовлений з алюмінієвого матеріалу за допомогою процесу лиття під тиском.
Спочатку ми розібрали креслення, вироби мають верхню кришку і нижню кришку. Верхня кришка виготовлена з алюмінієвого сплаву шляхом лиття під тиском, потребує обробки та фрезерування. Нижня кришка - це пластина, готуємо безпосередньо до штампування, потім стругаємо, це досить простий процес. Кінцевий продукт має бути покритий порошковою фарбою, а логотип – лазерним гравіюванням.
Цей корпус виготовлений з алюмінієвого матеріалу. Низька щільність алюмінію зменшує вагу порівняно зі сталлю чи цинком, що робить його ідеальним для портативних пристроїв.
Ось креслення:
Є деякі позиції, які потрібно обробити, ми підтвердили точне місце після аналізу, тоді ми залишимо припуск на обробку в конструкції форми. Деякі нитки синього кольору на верхній кришці, як показано на малюнках нижче, будуть оброблені машиною:
Наступний крок - виготовлення форми. Основним матеріалом є H13, як правило, високоякісна інструментальна сталь. Для виробництва великих обсягів краще використовувати попередньо загартовані сталі, щоб витримувати повторні цикли. Необроблені сталеві блоки розрізають до приблизних розмірів за допомогою пиляння або плазмового різання, гарантуючи, що вони відповідають допускам на обробне обладнання.
Великі заготівельні блоки проходять грубу механічну обробку для видалення зайвого матеріалу, формування зовнішньої рами форми, порожнин і структур серцевини. 3-осьові верстати з ЧПК можуть завершувати точне різання, зменшуючи заготовку до майже остаточних розмірів з мінімальними відходами матеріалу. Для складних геометрій, які важко фрезерувати, використовується дротяна електроерозія.
Поверхні прес-форми шліфуються для досягнення плоскості, гладкості та жорстких допусків. Для підвищення твердості та зносостійкості компоненти форми проходять термічну обробку.
Ось огляд нашої фабрики лиття під тиском:
Він має різні райони, тому спочатку корпус буде відлито під тиском і видалено задирки, а потім оброблено конкретне положення.
Ось грубі частини після лиття під тиском, форма має 1-1 порожнину. Грубий продукт має отвір для подачі та задирки, які потрібно видалити, а також можна переробити:
шорсткі частини корпусу 1
шорсткі частини корпусу 2
шорсткі частини корпусу 3
Після зняття задирок:
Однак є ще багато задирок, спалаху, тоді нам потрібно шліфувати шліфувальний круг.
Після цього їх відправляють на піскоструминну обробку.
Потім проведіть перевірку поверхні вперше, головним чином перевірте поверхню частини на наявність дефектів або нерівностей. Кваліфіковані частини були відправлені на чорне порошкове покриття.
Існує друга перевірка, коли порошкове покриття закінчено, головним чином на недоліки.
Продукти з недоліками зовнішнього вигляду необхідно відібрати та переробити або утилізувати.
Далі проводиться фрезерування виробів на ЧПУ.
Різьба на інших чотирьох кутах є глухими отворами M4. Товщина виробу 6,3 мм, а глибина різьби потрібна 4 мм, яку дуже легко порвати. Для забезпечення безпеки ми використовуємо ручний метод постукування.
Потім ми використовуємо різьбомір, щоб перевірити різьбу.
Нарешті вони проходять процес лазерного маркування.
Цей продукт має високі вимоги до поверхні, тому ми використовуємо багатошарову упаковку для забезпечення його захисту. Кожну одиницю спочатку окремо загортають у бульбашковий пакет, а потім обережно поміщають у картонні коробки. Після того, як ящики упаковані та запечатані, їх ставлять на піддони.
Весь піддон обмотується стрейч-плівкою. Це не тільки додає бар’єр від пилу, вологи та зовнішнього сміття, але й посилює стабільність усього вантажу, зберігаючи все міцно зв’язаним.
