Wprowadzenie produktu

Jest to kolektor wydechowy stosowany w samochodowych układach wydechowych, specjalny jako części wyścigowe. Kolektor wydechowy jest kluczowym elementem silników spalinowych, odpowiedzialnym za rozprowadzanie powietrza z korpusu przepustnicy do każdego cylindra w celu spalania.

Kolektor wydechowy składa się z komory głównej i odgałęzień, których liczba kanałów odpowiada liczbie cylindrów. Zwykle wykonane z aluminium, żeliwa lub lekkich tworzyw konstrukcyjnych. Ten kolektor wydechowy jest odlany w całości za pomocą odlewu precyzyjnego lub zwanego odlewem traconym, jest całkowicie odlany bez spawania, nie różni się od kolektora spawanego, dzięki czemu jest bardzo bezpieczny i trwały, każdy waży około 3,8 kg. Uderzenia to rysunki 3D kolektora dolotowego:

Materiał i proces:

Stal nierdzewna 304 jest dość popularnym materiałem na kolektor wydechowy, który ma skład niklu większy niż 8% i Cr ponad 18%. Odlewanie zolem krzemionkowym jest najlepszym rozwiązaniem do odlewania, jest znacznie precyzyjne niż odlewanie ze szkła wodnego. Jednak ten kolektor jest znacznie trudniejszy w obróbce niż nasz inny produkt - rura spustowa, ze względu na złożoną strukturę. 

Rozpuszczalny w wodzie rdzeń jest niezbędny dla tego przedmiotu podczas tworzenia wzoru wosku. Jest to rodzaj materiału rdzenia, który można rozpuścić w wodzie. Stosowany jest głównie w procesach produkcyjnych, takich jak odlewanie, formowanie wtryskowe i produkcja materiałów kompozytowych w celu utworzenia wewnętrznych wnęk lub złożonych struktur produktów.  

W procesie produkcyjnym najpierw we wnęce formy umieszcza się rozpuszczalny w wodzie rdzeń. Następnie do formy wlewa się stopiony wosk, tworząc zewnętrzną otoczkę produktu. Po uformowaniu produktu rozpuszczalny w wodzie rdzeń rozpuszcza się i usuwa poprzez zanurzenie produktu w wodzie, pozostawiając zaprojektowaną wewnętrzną wnękę lub strukturę. Wzór wosku jest wykończony w następujący sposób:

Ten wosk w kolorze zielonym jest woskiem średniotemperaturowym. Jest kluczowym materiałem do odlewania metodą traconego wosku, a jego temperatura topnienia zwykle mieści się w zakresie 50-80°C. Wypełnia lukę pomiędzy woskiem niskotemperaturowym (40-50°C) i woskiem wysokotemperaturowym (80-120°C), oferując równowagę pomiędzy formowalnością, wytrzymałością i stabilnością wymiarową w zastosowaniach związanych z odlewaniem precyzyjnym.

Po skończeniu modelu woskowego przystępujemy do wykonywania odlewów. Poszczególne wzory wosku są przyspawane do pnia woskowych prowadnic, tworząc drzewo woskowe, które pozwala metalowi płynąć w wiele wzorów. Drzewo woskowe zanurza się w zawiesinie zolu krzemionkowego i ogniotrwałym piasku, aby uzyskać muszlę. Roztopiony metal wlewa się do podgrzanej skorupy i krzepnie podczas ochładzania. Odlew oddziela się od drzewa woskowego za pomocą pił lub szlifierek. Zadziory powierzchniowe i wypływki usuwa się poprzez piaskowanie i szlifowanie.

Ten produkt ma wiele wnęk i zakrzywioną strukturę. Podczas procesów rozformowywania i usuwania piasku napotkano wiele trudności. Jednak pokonaliśmy je wszystkie i wyprodukowaliśmy gładki i doskonały produkt. Oto szorstka część odlewnicza z zolu krzemionkowego ze stali nierdzewnej 304.

Na koniec odlewy kierowano do frezowania CNC powierzchni kołnierzy na końcach i poddano śrutowaniu.

  

Uszczelka:

Produkty te są pakowane w folię bąbelkową, aby chronić je przed uderzeniami i zadrapaniami, a na koniec pakowane w drewniane skrzynie do wysyłki. Folia bąbelkowa tworzy warstwę amortyzującą, która amortyzuje wstrząsy podczas transportu, a drewniane skrzynie zapewniają solidne wsparcie konstrukcyjne, dzięki czemu towar pozostaje nienaruszony od warsztatu do dostawy. To dwuwarstwowe podejście do pakowania równoważy odporność na uderzenia z trwałością w transporcie.

Ningbo Joyo Metal Products Co., Ltd. stale pokonuje trudności, stawiamy sobie wyzwania i ostatecznie uzupełniamy tę partię produktów o wyjątkowej wydajności.

Proces ten nie tylko sprawdza nasze możliwości techniczne, ale także wzmacnia naszą determinację w stawianiu czoła złożonym zadaniom. Każda przeszkoda staje się okazją do udoskonalenia rzemiosła, optymalizacji procesów i zapewnienia, że ​​każdy produkt spełnia najwyższe standardy.