Jest to obróbka powierzchni stosowana w produkcji w celu zwiększenia odporności na korozję i wytrzymałości powierzchni metalowych części lub produktów. W procesie anodowania wykorzystuje się mechanizm elektrolityczny w celu utworzenia warstwy tlenku na podłożu.

Proces anodowania działa na zasadzie elektrolitycznej. Podłoże, takie jak aluminium, jest połączone z elektrodą dodatnią i działa jak anoda. Z drugiej strony, materiał o wysokiej przewodności służy jako katoda (elektroda ujemna). Na przykład aluminium lub stal nierdzewna są odpowiednimi katodami do anodowania aluminium. Dlatego powszechnie stosowanymi w tym procesie elektrolitami są H₂SO₄ (15-20% wag.), CrO₃ (3-10%) i H₃PO₄ (5-10%).

Przy nakładaniu anodowych warstw tlenkowych kluczowa jest jednolita i gładka powierzchnia.

Część przeznaczona do anodowania staje się anodą, a drugi metal o wysokiej przewodności staje się katodą, przy czym oba elementy są zanurzone w ogniwie elektrolitycznym. Kiedy prąd przepływa przez to urządzenie elektrolityczne, anoda utlenia się i traci elektrony.
Następnie jony metali reagują z jonami tlenu, które migrują w ich kierunku na skutek ich dodatniego ładunku. Tutaj O²⁻ pochodzi z dysocjacji elektrolitu. Na anodzie reagują one z jonami metali, tworząc stałą warstwę tlenku metalu.
 

Barwienie: Porowata warstwa wchłania barwnik, a różnorodne kolory można uzyskać poprzez zanurzenie części w kąpieli barwiącej.
Barwienie elektrolityczne: Sole metali osadzają się elektrochemicznie w porach warstwy, tworząc trwałe, nie blaknące kolory.
 

Proces anodowania powoduje powstanie barwnika w porach powierzchniowych, a uszczelnienie jest niezbędne, aby uniknąć ryzyka korozji, zadrapań i plam powstałych w wyniku tych porów. Jeśli uszczelnienie jest słabe lub brakujące, na porowatej warstwie tlenku metalu może gromadzić się kurz i zanieczyszczenia.
Anodowane powierzchnie można uszczelniać różnymi technikami, zgrzewaniem na zimno, zgrzewaniem w średniej temperaturze i zgrzewaniem
 

Istnieją cztery rodzaje procesów anodowania, w zależności od rodzaju kąpieli kwasowej i możliwości grubości. Są one znane jako: typ I, typ II, typ II i anodowanie kwasem fosforowym.

Typ I, czyli anodowanie kwasem chromowym, jest idealne, jeśli wymagana jest cienka warstwa, szczególnie do zastosowań dekoracyjnych i niektórych zastosowań funkcjonalnych. Jednakże po uszczelnieniu może naśladować właściwości powłoki typu II lub powłoki twardej. Grubość warstw mieści się w zakresie od 0,00002 cala do 0,0001 cala.

Jest to najpopularniejszy typ, w którym kwas siarkowy jest ośrodkiem elektrochemicznym tworzącym warstwę tlenku. Do anodowania kwasem siarkowym stosuje się roztwór o stężeniu 15-20%. Tworzy grubszą warstwę tlenku niż typ I i ​​nadaje się do szerokiego zakresu zastosowań. Grubości wahają się od 0,0001 cala do 0,001 cala. Anodowanie typu II zapewnia również wysoką odporność na korozję i zużycie i jest dostępne w różnych kolorach.

Typ III jest najgęstszym i najsilniejszym typem, w wyniku czego powstaje grubsza warstwa tlenku na powierzchni. Dlatego dobrze nadaje się do trudnych i chemicznych środowisk. Grubość może wynosić od 0,0005 ” do 0,006 ”. Twarde anodowanie jest stosowane przede wszystkim w przypadku komponentów o wysokiej wydajności i niskim tarciu. W procesie twardego anodowania jako elektrolit można zastosować kwas chromowy, siarkowy lub szczawiowy.

W anodowaniu kwasem fosforowym stosuje się przede wszystkim 15–30% roztwór kwasu fosforowego, a nie kompleksową obróbkę powierzchniową, a nie kompleksową obróbkę antykorozyjną lub przeciwzużyciową. W przeciwieństwie do innych typów tworzy bardzo cienką i porowatą warstwę tlenku (<0,0001 cala). Dobrze nadaje się do nakładania dalszych klejów lub podkładów.

Gdy warstwa tlenku reaguje z wilgocią otoczenia, grubość warstwy tlenku jeszcze bardziej wzrasta. W rezultacie anodowane elementy zapewniają dużą odporność na korozję i chronią podłoże przed promieniami UV, uszkodzeniami cieplnymi i wpływem środowiska morskiego.

Oprócz ochrony podnosi także estetykę powierzchni podłoża. Anodowanie pozwala na uzyskanie praktycznie dowolnej tekstury powierzchni, od matowej po wysoki połysk. Pozwala to na niezliczone opcje kolorystyczne i personalizację. Wygląd również utrzymuje się przez długi czas. Co więcej, to wykończenie można zastosować do dowolnego złożonego i delikatnego komponentu lub produktu.

Anodowanie nie zwiększa przewodności elektrycznej! Zapewnia izolację.
Anodowanie, zwłaszcza anodowane aluminium, zapewnia izolację elektryczną, podczas gdy metal pod spodem zachowuje swoją przewodność. Można jednak również utrzymać pewien stopień przewodności na powierzchni, kontrolując grubość warstwy.
 

Anodowanie to twarda powłoka tlenkowa, która zwiększa twardość, odporność na zużycie i odporność na korozję. Obejmuje wszystkie ostre narożniki, krawędzie i złożone obszary. W przeciwieństwie do innych powłok, nie ma ryzyka utraty przyczepności. Wszystkie te powody wydłużają żywotność anodowanej powłoki, a tym samym żywotność leżących pod nią elementów.

•  Części samochodowe, takie jak kołpaki kół, korki wlewu paliwa, pokrywy silnika, wykończenia i panele sterowania.
•  Lekkie komponenty lotnicze, takie jak panele poszycia, elementy konstrukcyjne, elementy złączne i elementy wnętrza kabiny.
•  Sprzęt AGD i przybory kuchenne.
• Obudowy elektroniczne i elektryczne.
• Obudowy urządzeń medycznych, rękojeści skalpela, rękojeści tac do sterylizacji itp.

• Elementy ram rowerowych, obudowy akumulatorów samochodowych
• Narzędzia i sprzęt o wysokiej wydajności
• Komponenty do dronów, satelitów i samolotów

• Elementy złączne samochodowe, anodowane śruby lotnicze, części układu paliwowego i inne drobne elementy mechaniczne.
• Nakrętki, śruby, łączniki rurowe, okucia budowlane, artykuły dekoracyjne i oprawy oświetleniowe.
• Obudowy do elektroniki, uchwyty narzędzi, okucia meblowe itp.

Anodowanie dobrze nadaje się do metali nieżelaznych, takich jak aluminium, tytan i cynk, zapewniając zarówno odporność na zużycie, jak i estetykę. Jego elastyczność w zakresie grubości i koloru sprawia, że ​​jest to idealny wybór dla praktycznie każdej branży wykorzystującej komponenty ze stopów aluminium. Jednak osiągnięcie pożądanego wykończenia wymaga uwzględnienia czynników technicznych, takich jak sprzęt do anodowania, stężenie elektrolitu, prąd i napięcie, czas obróbki i filtracja kąpieli. Ogólnie rzecz biorąc, anodowanie jest preferowanym wyborem, gdy wymagana jest niestandardowa estetyka i wysoka wydajność w trudnych warunkach.

Prawa autorskie © 2024 Joyometal. Wszelkie prawa zastrzeżone. Mapa witryny