Вовед во производот

Тоа е издувен колектор што се користи во автомобилскиот издувен систем, посебен како делови за трка. Издувниот колектор е критична компонента кај моторите со внатрешно согорување, одговорен за дистрибуција на воздухот од телото на гасот до секој цилиндар за согорување.

Издувниот колектор се состои од главен пленум и гранки, при што бројот на тркачи одговара на бројот на цилиндрите. Најчесто направени од алуминиум, леано железо или лесна инженерска пластика. Овој издувен колектор е целосно излеан со прецизно лиење, или наречено инвестициско лиење, тој е целосно излеан без никакво заварување, не се разликува од колекторот во стилот на заварување, така што е многу безбеден, многу издржлив, секоја тежина е околу 3,8 килограми. Ударите се 3D цртежи на доводниот колектор:

Материјал и процес:

Нерѓосувачкиот челик 304 е прилично популарна материјална опција за издувниот колектор, кој има состав на никел повеќе од 8%, а Cr повеќе од 18%. Лиење со силика сол е најдоброто решение за лиење, тоа е многу прецизно од лиењето водено стакло. Сепак, овој колектор е многу тежок за работа од нашиот друг производ - downpipe, во однос на сложениот конструктор. 

Јадрото растворливо во вода е неопходно за оваа ставка кога се прави восочната шема. Тоа е еден вид јадро материјал кој може да се раствори во вода. Главно се користи во производствени процеси како што се лиење, обликување со инјектирање и производство на композитни материјали за да се формираат внатрешните шуплини или сложените структури на производите.  

Во процесот на производство, јадрото растворливо во вода прво се става во шуплината на мувлата. Потоа, стопениот восок се истура во калапот за да се формира надворешната обвивка на производот. Откако ќе се формира производот, јадрото растворливо во вода се раствора и се отстранува со потопување на производот во вода, оставајќи ја зад себе дизајнираната внатрешна празнина или структура. Моделот на восок е завршен како што следува:

Овој восок во зелена боја е восок со средна температура, тој е клучен материјал во инвестициското лиење, со точка на топење што обично се движи од 50-80°C. Го премостува јазот помеѓу нискотемпературниот восок (40-50°C) и восокот со висока температура (80-120°C), нудејќи рамнотежа на обликување, цврстина и димензионална стабилност за прецизни апликации за леење.

По завршувањето на восочната шема, почнуваме да ги правиме одливките. Индивидуалните восочни обрасци се заварени на багажникот на восочни тркачи, формирајќи восочно дрво што му овозможува на металот да тече во повеќе обрасци. Восочното дрво се потопува во кашеста маса од силика сол и огноотпорен песок за да се направи школка. Растопениот метал се истура во претходно загреаната обвивка и се зацврстува додека се лади. Лиењето е одвоено од восочното дрво со помош на пили или брусилки. Површинските бруси и блицот се отстрануваат со пескарење, мелење.

Овој производ има повеќе шуплини и заоблена структура. За време на процесите на рушење и отстранување на песок, наидоа на многу тешкотии. Сепак, ги надминавме сите и произведовме мазен и совршен производ. Еве го делот за лиење на груб силициум сол од не'рѓосувачки челик 304.

Конечно, одлеаноците беа испратени на ЦПУ мелење на површината на прирабницата на краевите и истрелани.

  

Пакување:

Овие производи се завиткани во обвивка со меурчиња за да се заштитат од удари и гребнатини, а на крајот се спакувани во дрвени гајби за испорака. Обвивката со меури создава слој за амортизација кој ги апсорбира ударите за време на транзитот, додека дрвените гајби обезбедуваат цврста структурна поддршка, обезбедувајќи стоката да остане недопрена од работилница до испорака. Овој пристап на двослојно пакување ја балансира отпорноста на удар со издржливоста на транспортот.

Ningbo Joyo Metal Products Co., Ltd. континуирано ги надминува тешкотиите, се предизвикуваме себеси и конечно ја комплетираме оваа серија производи со извонредни перформанси.

Овој процес не само што ги тестира нашите технички способности, туку и ја зајакнува нашата решителност да се справиме со сложени задачи. Секоја пречка станува можност да се усоврши изработката, да се оптимизираат процесите и да се обезбеди секој производ да ги исполнува највисоките стандарди.