Dit is een oppervlaktebehandeling die bij de productie wordt gebruikt om de corrosieweerstand en oppervlaktesterkte van metalen onderdelen of producten te verbeteren. Het anodiseerproces maakt gebruik van een elektrolytisch mechanisme om een ​​oxidelaag op het substraat te creëren.

Het anodiseerproces werkt volgens een elektrolytisch principe. Een substraat, zoals aluminium, is verbonden met een positieve elektrode en fungeert als anode. Een sterk geleidend materiaal dient daarentegen als kathode (negatieve elektrode). Aluminium of roestvrij staal zijn bijvoorbeeld geschikte kathodes voor het anodiseren van aluminium. Daarom zijn H₂SO₄ (15-20 gew.%), CrO₃ (3-10%) en H₃PO₄ (5-10%) vaak gebruikte elektrolyten voor dit proces.

Een uniform en glad oppervlak is cruciaal voor het aanbrengen van anodische oxidelagen.

Het te anodiseren onderdeel wordt de anode en het andere zeer geleidende metaal wordt de kathode, die beide worden ondergedompeld in een elektrolytische cel. Wanneer er stroom door dit elektrolytische apparaat stroomt, oxideert de anode en verliest hij elektronen.
Vervolgens reageren de metaalionen met zuurstofionen, die vanwege hun positieve lading naar hen toe migreren. Hier komt de O²⁻ voort uit de dissociatie van de elektrolyt. Aan de anode reageren deze met de metaalionen en vormen een vaste metaaloxidelaag.
 

Verven: De poreuze laag absorbeert de kleurstof en er kunnen verschillende kleuren worden bereikt door het onderdeel in een verfbad onder te dompelen.
Elektrolytische kleuring: Metaalzouten worden elektrochemisch afgezet in de poriën van de laag, waardoor langdurige, niet-vervagende kleuren ontstaan.
 

Door het anodiseerproces ontstaat kleurstof in de poriën van het oppervlak, en afdichting is essentieel om het risico op corrosie, krassen en vlekken als gevolg van deze poriën te voorkomen. Als de afdichting slecht is of ontbreekt, kan de poreuze metaaloxidelaag stof en vuil ophopen.
Geanodiseerde oppervlakken kunnen worden afgedicht met behulp van verschillende technieken: koude afdichting, afdichting op gemiddelde temperatuur en warmteafdichting
 

Er zijn vier soorten anodiseerprocessen, gebaseerd op het type zuurbad en de diktecapaciteit. Ze staan ​​bekend als: Type I, Type II, Type II en fosforzuuranodisatie.

Type I, oftewel chroomzuuranodiseren, is ideaal als u een dunne laag nodig heeft, vooral voor decoratieve en sommige functionele toepassingen. Na afdichting kan het echter de prestaties van Type II, of hardcoat, nabootsen. Laagdiktes variëren van 0,00002 inch tot 0,0001 inch.

Dit is het meest voorkomende type, waarbij zwavelzuur als elektrochemisch medium wordt gebruikt om de oxidelaag te vormen. Bij het anodiseren met zwavelzuur wordt een oplossing gebruikt met een concentratie van 15-20%. Het vormt een dikkere oxidelaag dan Type I en is geschikt voor een breed scala aan toepassingen. Diktes variëren van 0,0001 inch tot 0,001 inch. Type II-anodisatie biedt ook een hoge corrosie- en slijtvastheid en is verkrijgbaar in verschillende kleuren.

Type III is het dichtste en sterkste type, wat resulteert in een dikkere oppervlakteoxidelaag. Daarom is het zeer geschikt voor zware en chemische omgevingen. Diktes kunnen variëren van 0,0005' tot 0,006'. Hardanodiseren wordt voornamelijk gebruikt voor componenten met hoge prestaties en lage wrijving. Bij het harde anodisatieproces kan chroom-, zwavelzuur of oxaalzuur als elektrolyt worden gebruikt.

Fosforzuuranodiseren is voornamelijk een oppervlaktebehandeling en geen uitgebreide corrosie- of slijtagebehandeling. Bij het anodiseren met fosforzuur wordt een fosforzuuroplossing van 15-30% gebruikt. In tegenstelling tot andere soorten vormt het een zeer dunne en poreuze oxidelaag (< 0,0001 inch). Het is zeer geschikt voor het aanbrengen van verdere lijmen of primers.

Wanneer de oxidefilm reageert met omgevingsvocht, neemt de dikte van de oxidelaag verder toe. Als gevolg hiervan bieden geanodiseerde componenten een sterke corrosieweerstand en beschermen ze het substraat tegen UV-straling, hitteschade en de effecten van het mariene milieu.

Naast bescherming verbetert het ook de esthetiek van het substraatoppervlak. Door te anodiseren is vrijwel elke oppervlaktetextuur mogelijk, van mat tot hoogglans. Dit maakt talloze kleuropties en maatwerk mogelijk. Het uiterlijk houdt ook lang aan. Bovendien kan deze afwerking op elk complex en kwetsbaar onderdeel of product worden aangebracht.

Anodiseren verhoogt de elektrische geleidbaarheid niet! Het zorgt voor isolatie.
Anodiseren, vooral geanodiseerd aluminium, zorgt voor elektrische isolatie terwijl het onderliggende metaal zijn geleidbaarheid behoudt. U kunt echter ook een bepaalde mate van geleiding aan het oppervlak behouden door de filmdikte te regelen.
 

Anodiseren is een harde oxidecoating die de hardheid, slijtvastheid en corrosieweerstand verbetert. Het bedekt alle scherpe hoeken, randen en complexe gebieden. In tegenstelling tot andere coatings bestaat er geen risico op hechtingsproblemen. Al deze redenen verlengen de levensduur van de geanodiseerde coating, en dus de levensduur van de onderliggende componenten.

•  Auto-onderdelen, zoals wieldoppen, tankdoppen, motorkappen, bekleding en bedieningspanelen.
•  Lichtgewicht lucht- en ruimtevaartcomponenten, zoals huidpanelen, structurele componenten, bevestigingsmiddelen en cabine-interieurartikelen.
•  Huishoudelijke apparaten en keukengerei.
• Elektronische en elektrische behuizingen.
• Behuizingen voor medische apparaten, scalpelhandvatten, handvatten voor sterilisatietrays, enz.

• Onderdelen van fietsframes, behuizingen van voertuigaccu's
• Hoogwaardige tools en hardware
• Drone-, satelliet- en vliegtuigcomponenten

• Autobevestigingsmiddelen, geanodiseerde vliegtuigschroeven, brandstofsysteemonderdelen en andere kleine mechanische componenten.
• Moeren, bouten, buisfittingen, bouwbeslag, decoratieve artikelen en verlichtingsarmaturen.
• Elektronische behuizingen, gereedschapsgrepen, meubelbeslag, enz.

Anodiseren is zeer geschikt voor non-ferrometalen zoals aluminium, titanium en zink, en biedt zowel slijtvastheid als esthetische aantrekkingskracht. De flexibiliteit in dikte en kleur maakt het een ideale keuze voor vrijwel elke industrie die componenten van aluminiumlegeringen gebruikt. Om de gewenste afwerking te bereiken, moet echter rekening worden gehouden met technische factoren, zoals anodiseerapparatuur, elektrolytconcentratie, stroom en spanning, behandelingstijd en badfiltratie. Over het algemeen heeft anodiseren de voorkeur wanneer op maat gemaakte esthetiek en hoge prestaties vereist zijn in zware omstandigheden.

Auteursrecht © 2024 Joyometal. Alle rechten voorbehouden. Sitemap