Este es un tratamiento de superficie utilizado en la fabricación para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia a la superficie de las piezas o productos metálicos. El proceso de anodización utiliza un mecanismo electrolítico para crear una capa de óxido en el sustrato.

El proceso de anodización funciona con un principio electrolítico. Un sustrato, como el aluminio, está conectado a un electrodo positivo y actúa como el ánodo. Un material altamente conductor, por otro lado, sirve como cátodo (electrodo negativo). Por ejemplo, el aluminio o el acero inoxidable son cátodos adecuados para la anodización de aluminio. Por lo tanto, H₂so₄ (15-20%en peso), Cro₃ (3-10%) y H₃po₄ (5-10%) son electrolitos de uso común para este proceso.

Una superficie uniforme y lisa es crucial para la aplicación de capas de óxido anódico.

La parte debe ser anodizada se convierte en el ánodo y el otro metal altamente conductivo se convierte en el cátodo, los cuales están sumergidos en una célula electrolítica. Cuando la corriente fluye a través de este dispositivo electrolítico, el ánodo oxida y pierde electrones.
Luego, los iones metálicos reaccionan con iones de oxígeno, que migran hacia ellos debido a su carga positiva. Aquí, el O²⁻ proviene de la disociación del electrolito. En el ánodo, estos reaccionan con los iones metálicos para formar una capa de óxido de metal sólido.
 

Teñido: la capa porosa absorbe el tinte, y se puede lograr una variedad de colores sumergiendo la parte en un baño de tinte.
Coloración electrolítica: las sales de metal se depositan electroquímicamente en los poros de la capa, produciendo colores de larga duración y no desaderentes.
 

El proceso de anodización crea tinte en los poros de la superficie, y el sellado es esencial para evitar el riesgo de corrosión, arañazos y manchas que se forman debido a estos poros. Si el sellado es pobre o falta, la capa de óxido de metal poroso puede acumular polvo y escombros.
Las superficies anodizadas se pueden sellarse utilizando diferentes técnicas, sellado en frío, sellado de temperatura media y sellado de calor
 

Hay cuatro tipos de procesos de anodización, basados ​​en el tipo de baño ácido y capacidad de espesor. Se conocen como: anodonización de tipo I, tipo II, tipo II y ácido fosfórico.

El tipo I, o la anodización del ácido crómico, es ideal si necesita una capa delgada, especialmente para aplicaciones decorativas y funcionales. Sin embargo, puede imitar el rendimiento del tipo II, o la capa dura, después del sellado. Los espesores de la capa varían de 0.00002 pulgadas a 0.0001 pulgadas.

Este es el tipo más común, que usa ácido sulfúrico como medio electroquímico para formar la capa de óxido. La anodización del ácido sulfúrico utiliza una solución con una concentración de 15-20%. Forma una capa de óxido más gruesa que el tipo I y es adecuado para una amplia gama de aplicaciones. Los espesores varían de 0.0001 pulgadas a 0.001 pulgadas. La anodización tipo II también ofrece alta corrosión y resistencia al desgaste y está disponible en una variedad de colores.

El tipo III es el tipo más denso y fuerte, lo que resulta en una capa de óxido superficial más gruesa. Por lo tanto, es adecuado para ambientes duros y químicos. Los espesores pueden variar de 0.0005 'a 0.006 '. La anodización dura se usa principalmente para componentes de alto rendimiento y baja fricción. El proceso de anodización duro puede usar ácido crómico, sulfúrico o oxálico como electrolito.

Principalmente un tratamiento superficial, no un tratamiento integral de corrosión o desgaste, la anodización del ácido fosfórico utiliza una solución de ácido fosfórico del 15-30%. A diferencia de otros tipos, forma una capa de óxido muy delgada y porosa (<0.0001 pulgadas). Es adecuado para la aplicación de más adhesivos o cebadores.

Cuando la película de óxido reacciona con humedad ambiental, el grosor de la capa de óxido aumenta aún más. Como resultado, los componentes anodizados ofrecen una fuerte resistencia a la corrosión y protegen el sustrato de los rayos UV, el daño por calor y los efectos del entorno marino.

Además de la protección, también mejora la estética de la superficie del sustrato. La anodización permite prácticamente cualquier textura de superficie, desde mate hasta alto brillo. Esto permite innumerables opciones de color y personalización. La apariencia también dura mucho tiempo. Además, este acabado se puede aplicar a cualquier componente o producto complejo y delicado.

¡La anodización no aumenta la conductividad eléctrica! Proporciona aislamiento.
La anodización, especialmente el aluminio anodizado, proporciona aislamiento eléctrico, mientras que el metal subyacente retiene su conductividad. Sin embargo, también puede mantener un cierto grado de conductividad en la superficie controlando el grosor de la película.
 

La anodización es un recubrimiento de óxido duro que mejora la dureza, la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión. Cubre todas las esquinas afiladas, bordes y áreas complejas. A diferencia de otros recubrimientos, no hay riesgo de falla de adhesión. Todas estas razones extienden la vida del revestimiento anodizado y, por lo tanto, la vida de los componentes subyacentes.

•  Piezas automotrices, como cubiertas de ruedas, tapas de tanque de combustible, cubiertas del motor, molduras y paneles de control.
•  Componentes aeroespaciales livianos, como paneles de piel, componentes estructurales, sujetadores y artículos interiores de cabina.
•  Electrodomésticos y utensilios de cocina.
• Cabras electrónicas y eléctricas.
• Carcasas de dispositivos médicos, manijas de bisturí, manijas de la bandeja de esterilización, etc.

• Componentes del marco de bicicleta carcasas de batería del vehículo
• Herramientas y hardware de alto rendimiento
• Componentes de drones, satélites y aviones

• Sujetadores automotrices, tornillos de aeronaves anodizados, piezas del sistema de combustible y otros pequeños componentes mecánicos.
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La anodización es adecuada para metales no ferrosos como aluminio, titanio y zinc, que ofrece resistencia al desgaste y atractivo estético. Su flexibilidad en el grosor y el color lo convierte en una opción ideal para prácticamente cualquier industria que use componentes de aleación de aluminio. Sin embargo, lograr el acabado deseado requiere la consideración de factores técnicos, como equipos de anodización, concentración de electrolitos, corriente y voltaje, tiempo de tratamiento y filtración de baño. En general, la anodización es la opción preferida cada vez que se requiere estética personalizada y un alto rendimiento en entornos duros.

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