Il s'agit d'un traitement de surface utilisé dans la fabrication pour améliorer la résistance à la corrosion et la résistance de surface des pièces ou des produits métalliques. Le processus d'anodisation utilise un mécanisme électrolytique pour créer une couche d'oxyde sur le substrat.

Le processus d'anodisation fonctionne sur un principe électrolytique. Un substrat, comme l'aluminium, est connecté à une électrode positive et agit comme l'anode. Un matériau hautement conducteur, en revanche, sert de cathode (électrode négative). Par exemple, l'aluminium ou l'acier inoxydable sont des cathodes appropriés pour l'anodisation en aluminium. Par conséquent, H₂SO₄ (15-20% en poids), Cro₃ (3-10%) et H₃po₄ (5-10%) sont des électrolytes couramment utilisés pour ce processus.

Une surface uniforme et lisse est cruciale pour l'application de couches d'oxyde anodique.

La pièce doit être anodisée devient l'anode et l'autre métal hautement conducteur devient la cathode, qui sont tous deux immergés dans une cellule électrolytique. Lorsque le courant traverse ce dispositif électrolytique, l'anode oxyde et perd des électrons.
Ensuite, les ions métalliques réagissent avec les ions oxygène, qui migrent vers eux en raison de leur charge positive. Ici, l'O²⁻ vient de la dissociation de l'électrolyte. À l'anode, ceux-ci réagissent avec les ions métalliques pour former une couche d'oxyde de métal solide.
 

Teinture: La couche poreuse absorbe le colorant et une variété de couleurs peut être réalisée en immergeant la pièce dans un bain de colorant.
Coloriage électrolytique: les sels métalliques sont déposés électrochimiquement dans les pores de la couche, produisant des couleurs durables et non transmises.
 

Le processus d'anodisation crée un colorant dans les pores de surface, et le scellage est essentiel pour éviter le risque de corrosion, de rayures et de taches se formant en raison de ces pores. Si le scellage est pauvre ou manquant, la couche poreuse d'oxyde métallique peut accumuler de la poussière et des débris.
Les surfaces anodisées peuvent être scellées à l'aide de différentes techniques, d'étanchéité du froid, d'étanchéité à la température moyenne et d'étanchéité de la chaleur
 

Il existe quatre types de processus d'anodisation, basés sur le type de bain d'acide et d'épaisseur. Ils sont connus comme: Type I, type II, type II et anodisation de l'acide phosphorique.

Le type I, ou anodisation de l'acide chromique, est idéal si vous avez besoin d'une couche mince, en particulier pour les applications décoratives et fonctionnelles. Cependant, il peut imiter les performances de type II, ou de la couleur dure, après scellage. Les épaisseurs de calque varient de 0,00002 pouces à 0,0001 pouces.

Il s'agit du type le plus courant, en utilisant l'acide sulfurique comme milieu électrochimique pour former la couche d'oxyde. L'anodisation de l'acide sulfurique utilise une solution avec une concentration de 15 à 20%. Il forme une couche d'oxyde plus épaisse que le type I et convient à une large gamme d'applications. Les épaisseurs varient de 0,0001 pouces à 0,001 pouces. L'anodisation de type II offre également une résistance élevée à la corrosion et à l'usure et est disponible dans une variété de couleurs.

Le type III est le type le plus dense et le plus fort, résultant en une couche d'oxyde de surface plus épaisse. Par conséquent, il est bien adapté aux environnements durs et chimiques. Les épaisseurs peuvent varier de 0,0005 'à 0,006 '. L'anodisation dur est principalement utilisée pour les composantes de haute performance et à faible friction. Le processus d'anodisation dur peut utiliser l'acide chrome, sulfurique ou oxalique comme électrolyte.

Principalement un traitement de surface, pas une corrosion complète ou un traitement d'usure, l'anodisation de l'acide phosphorique utilise une solution d'acide phosphorique de 15 à 30%. Contrairement à d'autres types, il forme une couche d'oxyde très mince et poreuse (<0,0001 pouce). Il est bien adapté à l'application d'adhésifs ou d'amorces supplémentaires.

Lorsque le film d'oxyde réagit avec l'humidité ambiante, l'épaisseur de la couche d'oxyde augmente davantage. En conséquence, les composants anodisés offrent une forte résistance à la corrosion et protègent le substrat des rayons UV, des lésions thermiques et des effets de l'environnement marin.

Outre la protection, il améliore également l'esthétique de la surface du substrat. L'anodisation permet pratiquement toutes les textures de surface, du mat au brillant élevé. Cela permet d'innombrables options de couleurs et de personnalisation. L'apparition dure également longtemps. De plus, cette finition peut être appliquée à n'importe quel composant ou produit complexe et délicat.

L'anodisation n'augmente pas la conductivité électrique! Il fournit une isolation.
L'anodisation, en particulier l'aluminium anodisé, fournit une isolation électrique tandis que le métal sous-jacent conserve sa conductivité. Cependant, vous pouvez également maintenir un certain degré de conductivité à la surface en contrôlant l'épaisseur du film.
 

L'anodisation est un revêtement d'oxyde dur qui améliore la dureté, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion. Il couvre tous les coins, les bords et les zones complexes. Contrairement à d'autres revêtements, il n'y a aucun risque de défaillance de l'adhésion. Toutes ces raisons étendent la durée de vie du revêtement anodisé, et donc la vie des composants sous-jacents.

•  Les pièces automobiles, telles que les housses de roue, les bouchons de réservoir de carburant, les couvercles de moteur, les garnitures et les panneaux de commande.
•  Composants aérospatiaux légers, tels que des panneaux de peau, des composants structurels, des attaches et des articles intérieurs de la cabine.
•  Appareils à domicile et ustensiles de cuisine.
• Boîtiers électroniques et électriques.
• Boîtiers de dispositifs médicaux, poignées scalpel, poignées de bacs de stérilisation, etc.

• Composants du cadre du vélo
• Outils et matériel haute performance
• Drone, satellite et composants d'avions

• Fixations automobiles, vis d'anodisé, pièces de carburant et autres petits composants mécaniques.
• Écrous, boulons, raccords de tuyaux, matériel de construction, articles décoratifs et luminaires.
• Boîtiers électroniques, poignées d'outils, matériel de meuble, etc.

L'anodisation est bien adaptée aux métaux non ferreux tels que l'aluminium, le titane et le zinc, offrant à la fois une résistance aux usages et un attrait esthétique. Sa flexibilité dans l'épaisseur et la couleur en fait un choix idéal pour pratiquement toutes les industries utilisant des composants en alliage en aluminium. Cependant, la réalisation de la finition souhaitée nécessite une prise en compte de facteurs techniques, tels que l'équipement d'anodisation, la concentration d'électrolyte, le courant et la tension, le temps de traitement et la filtration du bain. Dans l'ensemble, l'anodisation est le choix préféré chaque fois que l'esthétique personnalisée et les performances élevées sont nécessaires dans des environnements difficiles.

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