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Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2025-09-28 Origine : Site
C'est un projet sur lequel nous travaillons récemment- moulé sous pression . Plaque en aluminium Il est fabriqué à partir d'un matériau en aluminium 6061 par procédé de moulage sous pression.
L'alliage d'aluminium a une densité d'environ 2,7 g/cm⊃3 ;, nettement inférieure à celle de l'acier. Son utilisation pour créer des composants de table d'appoint tels que des supports, un plateau de table et des bases réduit considérablement le poids total tout en conservant la résistance structurelle. Il peut être facilement poussé ou transporté, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans divers environnements, tels que le salon, la chambre et le balcon.
Un film d’oxyde dense se forme naturellement à la surface de l’alliage d’aluminium. Ce film isole efficacement l'air, l'humidité et les taches d'une utilisation quotidienne, empêchant ainsi la rouille et la corrosion.
Aucun traitement antirouille supplémentaire tel que la galvanisation ou la peinture n'est requis, garantissant une apparence propre même après une utilisation à long terme, réduisant ainsi les coûts d'entretien.
Les pièces en alliage d'aluminium sont stables et durables, empêchant le desserrage structurel causé par la corrosion.
L'aluminium 6061 est traité thermiquement pour lui conférer une excellente résistance à la traction (environ 200-300 MPa) et une excellente limite d'élasticité, garantissant ainsi qu'il répond aux exigences de charge quotidiennes d'une table d'appoint. Les supports des pieds de table restent stables, même lorsqu'ils sont utilisés avec des objets tels que des livres, des lampes de bureau et des services à thé.
Le moulage sous pression dépend du principe de base du « métal fondu remplissant la cavité du moule à haute pression et vitesse » pour réaliser un prototypage rapide des pièces, ce qui en fait l'une des solutions optimales pour la production de masse. Chaque cycle de moulage sous pression est court et les lignes de production peuvent être intégrées à des équipements automatisés d'alimentation, de retrait et de parage, ce qui permet d'obtenir une efficacité de production élevée.
Les moules de moulage sous pression doivent subir un usinage de haute précision, permettant des tolérances dimensionnelles de cavité à ±0,05 mm près. Cela permet le moulage direct de composants avec des dimensions précises et une surface lisse.
Le métal en fusion se solidifie rapidement sous haute pression, donnant lieu à des composants denses. Après refroidissement, les composants rétrécissent uniformément, garantissant une grande cohérence dans les dimensions critiques. Cela permet une variation minimale d'un lot à l'autre pendant la production de masse, éliminant ainsi le besoin d'ajustements et d'assemblage de composants individuels.
La rugosité de surface des pièces moulées peut atteindre 1,6 à 6,3 μm, se rapprochant des finitions usinées. Aucun meulage ou polissage supplémentaire n'est requis pour répondre aux exigences d'apparence ou d'assemblage, ce qui réduit le temps et le coût des processus ultérieurs.
Le moulage sous pression est un processus de forme quasi nette. 100 % des déchets générés au cours du processus de production peuvent être recyclés et refondus, ce qui entraîne des taux d'utilisation des matériaux bien supérieurs à ceux des processus traditionnels. Les pièces moulées atteignent un rendement élevé, les déchets ne représentant généralement que 5 à 15 %.
Les matériaux courants de moulage sous pression, tels que les alliages d'aluminium et les alliages de zinc, ont des compositions stables lorsqu'ils sont recyclés et refondus, éliminant ainsi le besoin d'une purification complexe. Les propriétés des matériaux recyclés sont similaires à celles des matériaux vierges, ce qui leur permet d'être utilisés directement dans la production, réduisant ainsi davantage les coûts d'approvisionnement en matières premières.
Ningbo Joyo Metal Products Co., Ltd s'engage à garantir que chaque client est satisfait et à l'aise, nous personnaliserons les solutions en fonction des différents besoins de nos clients.
