ລາວ
Views: 0 Author: Site Editor ເວລາເຜີຍແຜ່: 2026-08-12 ຕົ້ນກໍາເນີດ: ເວັບໄຊ
ການເລືອກວິທີການຜະລິດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການດໍາເນີນງານທີ່ຮ້າຍແຮງ. ທີມງານວິສະວະກໍາແລະການຈັດຊື້ມັກຈະປະເຊີນກັບຄວາມລ່າຊ້າໃນການຜະລິດແລະຄຸນສົມບັດກົນຈັກທີ່ຖືກທໍາລາຍເມື່ອຂະບວນການຫລໍ່ບໍ່ກົງກັນກັບຄວາມຕັ້ງໃຈຂອງການອອກແບບອົງປະກອບ. ທ່ານຕ້ອງດຸ່ນດ່ຽງລາຍຈ່າຍທຶນລ່ວງໜ້າຕໍ່ກັບຜົນຜະລິດຫົວໜ່ວຍໄລຍະຍາວ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ທ່ານຕ້ອງຍຶດຫມັ້ນກັບວັດສະດຸທີ່ເຄັ່ງຄັດ, ຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ, ແລະຂໍ້ຈໍາກັດທາງເລຂາຄະນິດ. ການສ້າງກອບການປະເມີນຜົນທີ່ຊັດເຈນແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນ. ທ່ານຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ປະເມີນທັງສອງຂະບວນການໂດຍອີງໃສ່ປະລິມານການຜະລິດ, ຄວາມຕ້ອງການໂລຫະ, ແລະຄວາມທົນທານຂອງມິຕິ. ການເລືອກທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດແລະປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງໂຄງການໄພພິບັດ. ພວກເຮົາຈະປະເມີນວິທີການເຫຼົ່ານີ້ໂດຍອີງໃສ່ລະດັບປະລິມານ, ຄວາມສາມາດຂອງໂລຫະ, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ທ່ານລັອກໃນຍຸດທະສາດການຜະລິດທີ່ເຫມາະສົມສໍາລັບການດໍາເນີນການຜະລິດສະເພາະຂອງທ່ານ.
Volume dictates the economics: Die casting ຕ້ອງການຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືສູງ, ແຕ່ສະຫນອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນຕ່ໍາສຸດໃນປະລິມານສູງ. ການລົງທືນລົງທືນມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືຕໍ່າກວ່າແຕ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນທີ່ສູງຂຶ້ນ, ເຫມາະສົມກັບປະລິມານຕໍ່າຫາກາງ.
ຂໍ້ຈໍາກັດຂອງວັດສະດຸແມ່ນຢ່າງແທ້ຈິງ: ການຫລໍ່ຕາຍແມ່ນຈໍາກັດຢ່າງເຂັ້ມງວດຕໍ່ໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕ່ໍາ (ອາລູມິນຽມ, ສັງກະສີ, ແມກນີຊຽມ). ການຫລໍ່ການລົງທຶນຮອງຮັບເກືອບທຸກໂລຫະປະສົມ, ລວມທັງເຫຼັກກ້າ, ສະແຕນເລດ, titanium, ແລະ superalloys.
ອິດສະລະພາບທາງເລຂາຄະນິດແຕກຕ່າງກັນ: ການຫລໍ່ລົງທຶນອະນຸຍາດໃຫ້ມີຄວາມຊັບຊ້ອນພາຍໃນທີ່ຮຸນແຮງ, ຝາບາງໆ, ແລະມຸມຮ່າງສູນ, ໃນຂະນະທີ່ການຫລໍ່ຕາຍຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີມຸມຮ່າງສະເພາະແລະຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງທີ່ເປັນເອກະພາບສໍາລັບການຖອດສ່ວນ.
ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເວລາຮອບວຽນ: Die casting ແມ່ນອັດຕະໂນມັດສູງທີ່ມີເວລາວົງຈອນຢ່າງໄວວາ; ການລົງທຶນແມ່ນເປັນຂະບວນການຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍທີ່ມີເວລານໍາໃຊ້ທີ່ຍາວກວ່າຕໍ່ batch.
ຂະບວນການສີດດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງບັງຄັບໃຫ້ໂລຫະ molten ເຂົ້າໄປໃນ molds ເຫຼັກແຂງຂອງເຄື່ອງມືພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນທີ່ສຸດ. ຄວາມກົດດັນເຫຼົ່ານີ້ປົກກະຕິຕັ້ງແຕ່ 1,500 ຫາຫຼາຍກວ່າ 25,000 PSI. ການສີດຢ່າງໄວວານີ້ຮັບປະກັນໂລຫະຢ່າງສົມບູນຕື່ມຢູ່ຕາມໂກນກ່ອນທີ່ຈະແຂງ. ຂະບວນການດັ່ງກ່າວໄດ້ແບ່ງອອກເປັນສອງປະເພດປະຕິບັດການຕົ້ນຕໍ: ຫ້ອງຮ້ອນ ແລະຫ້ອງເຢັນ. ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຄວາມຮ້ອນ submerge plunger ສີດໂດຍກົງໃນໂລຫະ molten. ການຕິດຕັ້ງນີ້ໃຊ້ໄດ້ສະເພາະກັບໂລຫະປະສົມທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕໍ່າເຊັ່ນ: ສັງກະສີ ແລະ ແມກນີຊຽມ. ກົນໄກທີ່ຈົມຢູ່ໃຕ້ນ້ໍາຊ່ວຍໃຫ້ເວລາຮອບວຽນໄວຢ່າງບໍ່ຫນ້າເຊື່ອເພາະວ່າໂລຫະແມ່ນກຽມພ້ອມສໍາລັບການສີດຢູ່ສະເຫມີ.
ເຄື່ອງຈັກໃນຫ້ອງເຢັນຕ້ອງການໂລຫະ molten ladling ເຂົ້າໄປໃນແຂນການສັກຢາສໍາລັບແຕ່ລະວົງຈອນ. ນີ້ປ້ອງກັນການເຊາະເຈື່ອນຂອງເຄື່ອງຈັກໃນເວລາທີ່ການຫລໍ່ອະລູມິນຽມ, ເຊິ່ງຮຸກຮານໂຈມຕີອົງປະກອບເຫຼັກຢູ່ໃນອຸນຫະພູມສູງ. ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຄວາມເຂົ້າໃຈການຫລໍ່ຕາຍ ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການວິເຄາະການຄິດໄລ່ຜົນບັງຄັບໃຊ້ clamping ແລະນະໂຍບາຍດ້ານວົງຈອນ. ເຄື່ອງຈັກຕ້ອງປິດການຕາຍເພື່ອຕ້ານກັບຄວາມກົດດັນຂອງສີດພາຍໃນຂະຫນາດໃຫຍ່. ຄວາມຕ້ອງການໂຕນສາມາດຕັ້ງແຕ່ 400 ໂຕນສໍາລັບ enclosures ຂະຫນາດນ້ອຍເຖິງຫຼາຍກວ່າ 4,000 ໂຕນສໍາລັບອົງປະກອບໂຄງສ້າງລົດຍົນຂະຫນາດໃຫຍ່. ລະບົບໄຮໂດຼລິກຕ້ອງຮັກສາຄວາມເຂັ້ມງວດຢ່າງແທ້ຈິງເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແຟດແລະຮັບປະກັນຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງມິຕິລະດັບໃນທົ່ວເສັ້ນສ່ວນ.
ຂະບວນການນີ້ໃຊ້ໂລຫະປະສົມທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກຢ່າງເຂັ້ມງວດເນື່ອງຈາກຂໍ້ຈໍາກັດຄວາມຮ້ອນຂອງເຫຼັກເຄື່ອງມື H13 ຕາຍ. ອະລູມິນຽມໃຫ້ໂປຼໄຟລ໌ທີ່ມີນ້ໍາຫນັກເບົາທີ່ມີຄວາມຮ້ອນແລະການປະຕິບັດໄຟຟ້າທີ່ດີເລີດ. ມັນຕ້ານ corrosion ຕາມທໍາມະຊາດແລະເຄື່ອງຈັກໄດ້ດີໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານຂັ້ນສອງ. ສັງກະສີໃຫ້ຄວາມຢືດຢຸ່ນສູງ, ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຜົນກະທົບທີ່ເຫນືອກວ່າ, ແລະຄວາມສາມາດຂອງແຜ່ນທີ່ງ່າຍ. ມັນໄຫຼໄດ້ດີ, ອະນຸຍາດໃຫ້ມີຝາບາງໆຢ່າງບໍ່ຫນ້າເຊື່ອແລະລາຍລະອຽດທີ່ສັບສົນ. ແມກນີຊຽມສະຫນອງຄວາມຫນາແຫນ້ນຕ່ໍາສຸດແລະອັດຕາສ່ວນຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ກັບນ້ໍາຫນັກພິເສດ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທີ່ຊື່ນຊອບສໍາລັບອຸປະກອນມືຖືແລະອົງປະກອບຂອງຍານອາວະກາດ.
ໂປຣໄຟລ໌ໂລຫະສະເພາະເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ບໍລິການດ້ານອຸດສາຫະກໍາທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຜູ້ຜະລິດລົດຍົນອີງໃສ່ໂລຫະປະສົມເຫຼົ່ານີ້ສໍາລັບພາກສ່ວນໂຄງສ້າງ, ທີ່ຢູ່ອາໄສລະບົບສາຍສົ່ງ, ແລະຕັນເຄື່ອງຈັກ. ບໍລິສັດອີເລັກໂທຣນິກຂອງຜູ້ບໍລິໂພກໃຊ້ພວກມັນສໍາລັບການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ມີນ້ໍາຫນັກເບົາ, ທົນທານທີ່ dissipate ຄວາມຮ້ອນປະສິດທິຜົນ. ວິສະວະກອນການບິນອະວະກາດລະບຸອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ສໍາລັບວົງເລັບທີ່ມີປະລິມານສູງແລະອົງປະກອບໂຄງສ້າງພາຍໃນບ່ອນທີ່ການຫຼຸດຜ່ອນນ້ໍາຫນັກແມ່ນຈຸດປະສົງຕົ້ນຕໍ.
ວົງຈອນການຜະລິດຢ່າງໄວວາກໍານົດປະໂຫຍດຕົ້ນຕໍຂອງວິທີການນີ້. ອີງຕາມຄວາມຫນາຂອງຝາແລະໂລຫະປະສົມ, ການສັກຢາດຽວໃຊ້ເວລາທຸກບ່ອນຈາກ 10 ຫາ 60 ວິນາທີ. ຄວາມໄວນີ້ເຮັດໃຫ້ອັດຕາຜົນຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່ສໍາລັບການແລ່ນການຜະລິດປະລິມານສູງ. ເຄື່ອງສະກັດອັດຕະໂນມັດ, ເຄື່ອງສີດຫຸ່ນຍົນ, ແລະລະບົບລໍາລຽງຕື່ມອີກຫຼຸດຜ່ອນເວລາຮອບວຽນແລະຫຼຸດຜ່ອນການແຊກແຊງຂອງມະນຸດຢູ່ໃນຊັ້ນຮ້ານ.
ການເຮັດເລື້ມຄືນໃນມິຕິລະດັບສູງຍັງຄົງສອດຄ່ອງໃນໄລຍະຫຼາຍຮ້ອຍພັນຮອບ. ຊີວິດຂອງເຄື່ອງມືປົກກະຕິແມ່ນ 100,000 ຫາ 200,000 ການສັກຢາສໍາລັບອົງປະກອບອາລູມິນຽມກ່ອນທີ່ຈະກວດສອບຄວາມຮ້ອນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການທົດແທນຕາຍ. ເຄື່ອງມືສັງກະສີມີປະສົບການຊ໊ອກຄວາມຮ້ອນຫນ້ອຍລົງຫຼາຍແລະສາມາດຢູ່ໄດ້ເຖິງ 1,000,000 ການສັກຢາ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການສໍາເລັດຮູບຫນ້າດິນທີ່ດີເລີດ 'ເປັນສຽງໂຫວດທັງຫມົດ' ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການກະກຽມດ້ານຮອງຢ່າງກວ້າງຂວາງ. ຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆມັກຈະອອກມາຈາກການຕາຍທີ່ກຽມພ້ອມສໍາລັບການເຄືອບຝຸ່ນ, ການທາສີ, ຫຼືການທໍາລາຍການສັ່ນສະເທືອນແສງສະຫວ່າງ.
ຂະບວນການດັ່ງກ່າວຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການໃຊ້ຈ່າຍຕົ້ນທຶນສູງສໍາລັບເຄື່ອງມື. ເຫຼັກເຄື່ອງມື H13 ແຂງຕາຍຕ້ອງການສາຍຄວາມເຢັນທີ່ຊັບຊ້ອນ, ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາ, ແລະການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນພິເສດ. ການລົງທຶນດ້ານຫນ້ານີ້ຈໍາເປັນຕ້ອງມີປະລິມານການຜະລິດສູງເພື່ອກໍານົດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ການແລ່ນໃນປະລິມານຕໍ່າພຽງແຕ່ບໍ່ສາມາດດູດເອົາພາລະຂອງເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
ຄວາມໄວສູງແລະຄວາມວຸ້ນວາຍຂອງການຕື່ມຂໍ້ມູນຕາຍສ້າງຄວາມສ່ຽງທີ່ເກີດຂຶ້ນຂອງອາຍແກັສແລະ porosity ຫົດຕົວ. ໂລຫະສີດເຂົ້າໄປໃນຮູ, ໃສ່ກັບດັກອາກາດກ່ອນທີ່ມັນຈະຫນີຜ່ານຊ່ອງລະບາຍອາກາດ. porosity ນີ້ໂດຍທົ່ວໄປຈະຈໍາກັດການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນຫລັງຫລໍ່ຫຼືການເຊື່ອມໂລຫະໂຄງສ້າງ. ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນດ້ວຍທໍ່ທີ່ມີຮູຂຸມຂົນເຮັດໃຫ້ອາຍແກັສທີ່ຕິດຢູ່ນັ້ນຂະຫຍາຍອອກ, ສ້າງຕຸ່ມຜື່ນຜິວໜ້າ. ວິສະວະກອນຕ້ອງປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບການອອກແບບຢ່າງເຂັ້ມງວດສໍາລັບການຜະລິດ (DFM). ອົງປະກອບຕ້ອງການມຸມຮ່າງສະເພາະ, ປົກກະຕິແລ້ວລະຫວ່າງ 1° ແລະ 3°. ຄວາມໜາຂອງຝາທີ່ເປັນເອກະພາບ ແລະການຈັດວາງເສັ້ນແບ່ງທາງຍຸດທະສາດ ຮັບປະກັນການຂັບໄລ່ອອກຈາກເຫລໍກທີ່ບໍ່ມີຮອຍແປ້ວ ໂດຍບໍ່ມີການເສື່ອມ ຫຼືບິດເບືອນ.
ການລົງທືນລົງທືນແມ່ນອີງໃສ່ຂະບວນການຫຼາຍຂັ້ນຕອນທີ່ລະອຽດອ່ອນ, ເຊິ່ງຈັດລຳດັບຄວາມຊັດເຈນຫຼາຍກວ່າຄວາມໄວ. ມັນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການສີດຮູບແບບຂີ້ເຜີ້ງທີ່ຊັດເຈນ. ຜູ້ປະຕິບັດການສັກຢາຂີ້ເຜີ້ງພິເສດເຂົ້າໄປໃນອາລູມິນຽມຕາຍເພື່ອສ້າງ replica ທີ່ຖືກຕ້ອງສູງຂອງພາກສ່ວນສຸດທ້າຍ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຜູ້ອອກແຮງງານປະກອບຮູບແບບຂີ້ເຜີ້ງເຫຼົ່ານີ້ໃສ່ກັບເຄື່ອງແລ່ນຂີ້ເຜີ້ງກາງຫຼື sprue, ການສ້າງ 'ຕົ້ນໄມ້.' ການປະກອບນີ້ກໍານົດວິທີການທີ່ໂລຫະ molten ຈະປ້ອນເຂົ້າໄປໃນຢູ່ຕາມໂກນແຕ່ລະຄົນ.
ຕົ້ນໄມ້ຍ້າຍເຂົ້າໄປໃນຫ້ອງແກະສໍາລັບການເຄືອບ. ຜູ້ປະຕິບັດການຈຸ່ມເຄື່ອງປະກອບເຂົ້າໄປໃນ slurry ceramic ແຫຼວແລະທັນທີເຄືອບມັນດ້ວຍດິນຊາຍ stucco ລະອຽດ. ພວກເຂົາເຈົ້າເຮັດຊ້ໍາຂະບວນການ dipping ແລະ stuccoing ນີ້ຫຼາຍຄັ້ງ, ອະນຸຍາດໃຫ້ແຕ່ລະຊັ້ນແຫ້ງໃນສະພາບແວດລ້ອມຄວບຄຸມ. ອັນນີ້ສ້າງເປືອກເຊລາມິກທີ່ແຂງແຮງສາມາດທົນທານຕໍ່ໂລຫະທີ່ຫລອມໂລຫະໄດ້. ເມື່ອແກະໄດ້ເຖິງຄວາມຫນາທີ່ຕ້ອງການ, ເຕົາອົບໄອນ້ໍາທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຈະລະລາຍຂີ້ເຜີ້ງອອກ, ເຮັດໃຫ້ແມ່ພິມເຊລາມິກເປັນຮູ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ແກະໄດ້ຖືກຜ່ານການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນກ່ອນແລະ sintering ໃນ furnace ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບຄວາມເຂັ້ມແຂງໂຄງສ້າງແລະເອົາຄວາມຊຸ່ມຊື່ນທີ່ຕົກຄ້າງ. ໂຮງຫລໍ່ຫລອມໂລຫະ molten ເຂົ້າໄປໃນແກະຮ້ອນໂດຍໃຊ້ແຮງໂນ້ມຖ່ວງຫຼືການຊ່ວຍເຫຼືອສູນຍາກາດ. ສຸດທ້າຍ, ການສັ່ນສະເທືອນກົນຈັກ, ຍົນນ້ໍາ, ຫຼືອາບນ້ໍາເຄມີເອົາແກະເຊລາມິກອອກເພື່ອເປີດເຜີຍຊິ້ນສ່ວນໂລຫະຫລໍ່.
ວິທີການນີ້ສະຫນອງການ versatility ໂລຫະທີ່ບໍ່ກົງກັນ. ມັນຮອງຮັບເຫຼັກກາກບອນແລະສະແຕນເລດຕ່າງໆ, ລວມທັງ 304, 316, ແລະ 17-4 PH. ໂຮງງານຜະລິດໄດ້ຫລໍ່ຫລອມໂລຫະ cobalt-chrome, titanium, ແລະ nickel superalloys ຢ່າງເປັນປົກກະຕິເຊັ່ນ Inconel. ໂລຫະປະສົມທີ່ອີງໃສ່ທອງແດງ, ທອງແດງ, ແລະເຫຼັກເຄື່ອງມືພິເສດຍັງປະຕິບັດໄດ້ດີພິເສດ. ແກະເຊລາມິກສາມາດທົນທານຕໍ່ອຸນຫະພູມທີ່ຖອກລົງເຊິ່ງຈະທໍາລາຍເຫຼັກກ້າທັນທີ.
ໂລຫະປະສົມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ບໍລິການດ້ານອຸດສາຫະກໍາທີ່ສໍາຄັນ. ຜູ້ຜະລິດຍານອາວະກາດໃຊ້ຂະບວນການນີ້ສໍາລັບແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື turbine ທີ່ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນທີ່ຮຸນແຮງແລະຄວາມກົດດັນຂອງການຫມຸນ. ອຸດສາຫະກໍາການແພດແມ່ນອີງໃສ່ມັນສໍາລັບ implants orthopedic ທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ເຊັ່ນ: ການປ່ຽນຫົວເຂົ່າແລະສະໂພກ. ຜູ້ຮັບເຫມົາປ້ອງກັນປະເທດຜະລິດອົງປະກອບຂອງປືນທີ່ສັບສົນ, ໃນຂະນະທີ່ຂະແຫນງການປຸງແຕ່ງສານເຄມີຕ້ອງການຮ່າງກາຍວາວທີ່ທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນແລະທໍ່ສູບ.
ວິທີການສູນເສຍຂີ້ເຜີ້ງແມ່ນດີເລີດໃນການຜະລິດການຕັ້ງຄ່າພາຍໃນທີ່ສັບສົນ. ມັນຈັດການ undercuts ເລິກໂດຍບໍ່ມີການຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີມຸມຮ່າງ. ໃນຄວາມເປັນຈິງ, ຮ່າງ 0 °ແມ່ນເປັນໄປໄດ້ທາງດ້ານການຄ້າທັງຫມົດເພາະວ່າ mold ໄດ້ຖືກທໍາລາຍໃນລະຫວ່າງການ knockout. ອິດສະລະພາບທາງເລຂາຄະນິດນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ວິສະວະກອນລວມເອົາຫຼາຍພາກສ່ວນເຂົ້າໄປໃນການຫລໍ່ດຽວ, ລົບລ້າງຂັ້ນຕອນການປະກອບແລະການດໍາເນີນງານການເຊື່ອມໂລຫະ.
ມັນສະຫນອງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິລະດັບທີ່ເຫນືອກວ່າສໍາລັບໂປຣໄຟລ໌ສະລັບສັບຊ້ອນເມື່ອທຽບກັບການຫລໍ່ດິນຊາຍແບບດັ້ງເດີມ. ຄວາມແມ່ນຍໍານີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສອງຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນແມ່ນຂ້ອນຂ້າງຕໍ່າ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຊ່າງກົນຈັກຕັດສີດຂີ້ເຜີ້ງຕາຍຈາກອາລູມີນຽມຫຼາຍກວ່າເຫຼັກເຄື່ອງມືແຂງ. ເຄື່ອງອະລູມິນຽມໄວຂຶ້ນແລະບໍ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຊ່ອງທາງຄວາມເຢັນທີ່ຊັບຊ້ອນຫຼືຂະບວນການແຂງຕົວທີ່ສຸດ. ນີ້ຫຼຸດຜ່ອນເວລາການນໍາພາຂອງເຄື່ອງມືແລະຄວາມຕ້ອງການທຶນລ່ວງຫນ້າ, ເຮັດໃຫ້ມັນເຫມາະສົມສໍາລັບການຜະລິດແບບຕົ້ນແບບແລະປະລິມານຕ່ໍາ.
ຄູ່ມື, ລັກສະນະທີ່ໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍຂອງຂະບວນການເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນ. ວັດສະດຸທີ່ບໍລິໂພກໄດ້, ເຊັ່ນ: ຂີ້ເຜີ້ງພິເສດ ແລະຕົວຍຶດເຊລາມິກເຊັ່ນຊິລິກາ colloidal, ເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ການປຸງແຕ່ງຫຼາຍຂັ້ນຕອນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການແຊກແຊງຂອງມະນຸດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ຕັ້ງແຕ່ການປະກອບຂີ້ເຜີ້ງໄປສູ່ການຖອກແກະແລະການລົບອອກສຸດທ້າຍ. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນແນະນໍາຕົວແປທີ່ມີທ່າແຮງທີ່ຕ້ອງການການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດ.
ການປ້ອນຂໍ້ມູນແມ່ນຊ້າລົງຢ່າງເຫັນໄດ້ຊັດເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການສີດອັດຕະໂນມັດ. ເວລາການນໍາມັກຈະຂະຫຍາຍອອກໄປຫຼາຍອາທິດຕໍ່ຊຸດເນື່ອງຈາກເວລາແຫ້ງທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບແກະເຊລາມິກ. ຂໍ້ ຈຳ ກັດດ້ານຂະ ໜາດ ແລະນ້ ຳ ໜັກ ຍັງມີສິ່ງທ້າທາຍ. ອົງປະກອບຂະຫນາດໃຫຍ່ທີ່ສຸດຕ້ອງການອຸປະກອນການຈັດການຂະຫນາດໃຫຍ່, ຫຸ່ນຍົນ dipping ພິເສດ, ແລະ autoclaves ຂະຫນາດໃຫຍ່. ການຂະຫຍາຍຂະໜາດສ່ວນໜຶ່ງເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນການຜະລິດເພີ່ມຂຶ້ນສູງ, ຈຳກັດຂະບວນການຕົ້ນຕໍຕໍ່ກັບສ່ວນປະກອບທີ່ຕ່ຳກວ່າ 100 ປອນ.
ການກໍານົດຈຸດປາຍທາງເສດຖະກິດແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບທີມງານຈັດຊື້. ທ່ານຕ້ອງຕັດສິນຄ່າເຄື່ອງມືສູງຂອງ die casting ຕໍ່ກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫົວຫນ່ວຍທີ່ສູງຂອງການຫລໍ່ການລົງທຶນ. ໄລຍະ break-even ກໍານົດຍຸດທະສາດການຜະລິດທີ່ດີທີ່ສຸດ. ທ່ານຕ້ອງເບິ່ງການຜະລິດທັງຫມົດໃນໄລຍະຊີວິດຂອງຜະລິດຕະພັນ.
ການລົງທືນລົງທືນພິສູດໃຫ້ມີການແຂ່ງຂັນຫຼາຍທີ່ສຸດສໍາລັບປະລິມານປະຈໍາປີຕ່ໍາ. ມັນເຫມາະສົມກັບການຜະລິດພາຍໃຕ້ 2,000 ຫາ 5,000 ຫນ່ວຍຕໍ່ປີ. ສິ່ງກີດຂວາງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຕໍ່າເຮັດໃຫ້ມັນສາມາດເຂົ້າເຖິງອຸປະກອນພິເສດແລະສ່ວນຍານອະວະກາດທີ່ມີປະລິມານຕ່ໍາ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການສີດຄວາມກົດດັນສູງຄອບງໍາເສດຖະກິດສໍາລັບປະລິມານປະຈໍາປີເກີນ 5,000 ຫາ 10,000 ຫນ່ວຍ. ທ່ານຕ້ອງປະເມີນຜົນການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມື, ການທົດແທນການສວມໃສ່ເຄື່ອງມື, ອັດຕາການຂູດ, ແລະຂັ້ນຕອນຫຼັງການປຸງແຕ່ງໃນການວິເຄາະຄວາມສາມາດຜະລິດໂດຍລວມ. ປະລິມານສູງແລ່ນໄວດູດເອົາການລົງທືນຕາຍເຫຼັກໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ສ່ວນຫນຶ່ງຂອງລາຄາຊິ້ນເມື່ອທຽບກັບວິທີການສູນເສຍ - ຂີ້ເຜີ້ງ.
ການປະເມີນປະສິດທິພາບຂອງກົນຈັກປະກອບມີການວິເຄາະຄວາມເຂັ້ມແຂງ tensile, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຜົນຜະລິດ, elongation, ແລະການຕໍ່ຕ້ານອຸນຫະພູມປະຕິບັດງານ. ໂລຫະ ferous ອັດຕະໂນມັດ disqualify ວິທີການສີດຄວາມກົດດັນສູງ. ອຸນຫະພູມ melting ທີ່ຮ້າຍແຮງຂອງພວກເຂົາທໍາລາຍເຫຼັກກ້າເຄື່ອງມືຕາຍຕາມການຕິດຕໍ່. ຖ້າຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຂອງທ່ານຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງເຫລໍກຫຼືຄວາມທົນທານຕໍ່ການກັດກ່ອນຂອງ 316 ສະແຕນເລດ, ທ່ານຕ້ອງໃຊ້ວິທີການຂີ້ເຜີ້ງທີ່ສູນເສຍຫຼືການຫລໍ່ດ້ວຍດິນຊາຍ.
ລະດັບ porosity ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍລະຫວ່າງສອງວິທີການ. ການສີດດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງມັກຈະດັກແກັດເນື່ອງຈາກການຕື່ມ turbulent. ລັກສະນະຄວາມເຢັນຊ້າໆທີ່ປ້ອນດ້ວຍແຮງໂນ້ມຖ່ວງຂອງວິທີການທີ່ສູນເສຍໄປດ້ວຍຂີ້ເຜີ້ງຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອາຍແກັສ. molds ceramic preheated ອະນຸຍາດໃຫ້ສໍາລັບການ solidification ຄວບຄຸມແລະຄວາມເຢັນທິດທາງ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນເຕັມຮູບແບບເຊັ່ນ: ການຫມູນວຽນ, ການດັບ, ແລະການລະບາຍຄວາມຮ້ອນເພື່ອບັນລຸຄຸນສົມບັດກົນຈັກສູງສຸດ. ທ່ານສາມາດຊຸກຍູ້ການລົງທືນຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນຂອບເຂດຈໍາກັດໂລຫະຢ່າງແທ້ຈິງຂອງພວກເຂົາໂດຍບໍ່ຕ້ອງກັງວົນກ່ຽວກັບການຂະຫຍາຍອາຍແກັສພາຍໃນ.
ມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາສະຫນອງພື້ນຖານສໍາລັບຄວາມຄາດຫວັງຂອງມິຕິລະດັບ. ສະມາຄົມການຫລໍ່ຕາຍຂອງອາເມລິກາເໜືອ (NADCA) ກໍານົດມາດຕະຖານຄວາມທົນທານເສັ້ນຊື່ຂອງ ±0.002 ນິ້ວ/in. ສະຖາບັນການລົງທືນການລົງທຶນ (ICI) ອະທິບາຍຄວາມທົນທານເສັ້ນປົກກະຕິຂອງ ±0.005 ນິ້ວ/in. ການສີດດ້ວຍແຮງດັນສູງໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຮັກສາຄວາມທົນທານທີ່ເຄັ່ງຄັດກວ່າໃນທົ່ວສາຍການແຍກແລະການດຶງຫຼັກທີ່ເຄັ່ງຄັດ.
ການວັດແທກການສໍາເລັດຮູບຂອງພື້ນຜິວຍັງແຕກຕ່າງກັນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວການສີດດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງຈະເຮັດໃຫ້ການສໍາເລັດຮູບທີ່ກ້ຽງກວ່າ, ຕັ້ງແຕ່ Ra 32 ຫາ 64 µin (0.8 ຫາ 1.6 µm). ເຫຼັກຕາຍ imparts ພື້ນຜິວທີ່ເປັນເອກະພາບສູງ. ວິທີການຂີ້ເຜີ້ງທີ່ສູນເສຍເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລະອຽດຂອງຫນ້າດິນລະຫວ່າງ Ra 60 ຫາ 125 µin (1.6 ຫາ 3.2 µm). ການສໍາເລັດຮູບສຸດທ້າຍແມ່ນຂຶ້ນກັບຂະຫນາດອະນຸພາກຂອງ slurry ceramic ແລະຄຸນນະພາບຂອງຮູບແບບຂີ້ເຜີ້ງເບື້ອງຕົ້ນ. ທັງສອງວິທີການຜະລິດສໍາເລັດຮູບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍດີກວ່າການຫລໍ່ດິນຊາຍມາດຕະຖານ.
ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືມີຜົນກະທົບຕໍ່ຍຸດທະສາດການຜະລິດໃນໄລຍະຍາວ. ການສັກຢາດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການລົງທຶນເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ເຫຼັກແຂງເຫຼົ່ານີ້ຕາຍສໍາລັບການຫຼາຍຮ້ອຍພັນຂອງການສັກຢາກ່ອນທີ່ຈະຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ປັບປຸງໃຫມ່. ລາຄາຊິ້ນສ່ວນຜົນໄດ້ຮັບຍັງຄົງຢູ່ໃນລະດັບຕໍ່າເປັນພິເສດ. ລັກສະນະອັດຕະໂນມັດຂອງຂະບວນການຫມາຍຄວາມວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແຮງງານຕໍ່ສ່ວນແມ່ນຫນ້ອຍ.
ວິທີການສູນເສຍຂີ້ເຜີ້ງມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນເຄື່ອງມືປານກາງ. ການສີດຂີ້ເຜີ້ງອາລູມິນຽມເສຍຊີວິດປະສົບການເກືອບສູນສວມຈາກການຕິດຕໍ່ຂີ້ເຜີ້ງທີ່ບໍ່ມີການຂັດ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາມີອາຍຸບໍ່ຈໍາກັດເກືອບທັງຫມົດ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ວົງຈອນການຜະລິດທີ່ໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍເຮັດໃຫ້ລາຄາຂອງແຕ່ລະສ່ວນສູງຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ທ່ານຈ່າຍຄ່າການປະກອບຄູ່ມື, ວັດສະດຸເຊລາມິກທີ່ບໍລິໂພກໄດ້, ແລະເວລາການປຸງແຕ່ງທີ່ຍາວນານທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບທຸກໆຊຸດດຽວ.
ພາລາມິເຕີການປະເມີນຜົນ |
ການຫລໍ່ດ້ວຍແຮງດັນສູງ |
ການລົງທືນລົງທືນ (ລືມ-ຂີ້ເຜີ້ງ) |
|---|---|---|
ໂລຫະປະສົມຂັ້ນຕົ້ນ |
ບໍ່ມີທາດເຫຼັກເທົ່ານັ້ນ (Al, Zn, Mg) |
ທາດເຫລັກ, ບໍ່ເປັນເຫຼັກ, superalloys |
ປະລິມານການຜະລິດເສດຖະກິດ |
ສູງຫາສູງສຸດ (>5,000–10,000+ ຫນ່ວຍ) |
ຕ່ຳຫາປານກາງ (1 ຫາ 5,000 ໜ່ວຍ) |
ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືທາງຫນ້າ |
ສູງທີ່ສຸດ |
ຕໍ່າຫາປານກາງ |
ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນ |
ຕໍ່າຫາຫຼາຍ |
ສູງຫາຫຼາຍ |
ຄວາມທົນທານປົກກະຕິ (ເສັ້ນ) |
± 0.002 ນິ້ວ / ໃນ (NADCA) |
± 0.005 ນິ້ວ / ໃນ (ICI) |
ສໍາເລັດຮູບພື້ນຜິວ (Ra) |
32–64 µin (0.8–1.6 µm) |
60–125 µin (1.6–3.2 µm) |
ຄວາມຊັບຊ້ອນພາຍໃນ |
ຈໍາກັດ (ຕ້ອງການຮ່າງກາຍ, slides, lifters) |
ສະລັບສັບຊ້ອນສູງ (ແກນທີ່ລະລາຍ, ຮ່າງສູນ) |
ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ |
ບໍ່ດີ (ເວັ້ນເສຍແຕ່ສູນຍາກາດ/squeeze cast) |
ເລີດ |
ການສີດດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງຕ້ອງການຝາບາງໆ, ເປັນເອກະພາບ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວວິສະວະກອນອອກແບບຝາລະຫວ່າງ 1.5mm ແລະ 5mm ຫນາ. ຄວາມເປັນເອກະພາບນີ້ປ້ອງກັນການຫົດຕົວຂອງ porosity ພາຍໃນແລະຄວາມບົກຜ່ອງດ້ານຄວາມຮ້ອນໃນລະຫວ່າງການແຂງຕົວຢ່າງໄວວາ. ພາກສ່ວນທີ່ຫນາແຫນ້ນເຢັນຊ້າລົງ, ການສ້າງຊ່ອງຫວ່າງພາຍໃນທີ່ທໍາລາຍຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ. ຖ້າການອອກແບບຕ້ອງການສ່ວນຫນາ, ວິສະວະກອນຕ້ອງເອົາມັນອອກຫຼືໃຊ້ກະດູກຂ້າງເພື່ອຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນຂະນະທີ່ຫຼຸດຜ່ອນມະຫາຊົນ.
ວິທີການຂີ້ເຜີ້ງທີ່ສູນເສຍແມ່ນຮອງຮັບຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງທີ່ປ່ຽນແປງໄດ້ສູງ. ການອອກແບບສາມາດຕັ້ງແຕ່ 1mm ເຖິງ 75mm. ອັດຕາການແຂງຕົວທີ່ຊ້າກວ່າ, ຄວບຄຸມຫຼາຍຈະເຮັດໃຫ້ຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງການຫົດຕົວໜ້ອຍລົງ. ແກະເຊລາມິກທີ່ອົບອຸ່ນໄວ້ກ່ອນເຮັດໃຫ້ໂລຫະອາຫານເຂົ້າໄປໃນສ່ວນທີ່ຫນາກວ່າຍ້ອນວ່າພວກມັນເຢັນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ວິສະວະກອນຍັງຕ້ອງອອກແບບເທື່ອລະກ້າວສໍາລັບການຫັນປ່ຽນຫນາໄປບາງໆເພື່ອຮັບປະກັນການໃຫ້ອາຫານໂລຫະທີ່ເຫມາະສົມແລະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ນ້ໍາຕາຮ້ອນໃນລະຫວ່າງການແຂງຕົວ.
ການສ້າງ undercuts ພາຍນອກໃນການສີດຄວາມກົດດັນສູງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການເຄື່ອນຍ້າຍແກນເຫຼັກ, slides, ແລະ lifters. ການເພີ່ມກົນຈັກເຫຼົ່ານີ້ແນະນໍາຄວາມສັບສົນຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຮຸນແຮງແລະເພີ່ມຄວາມຕ້ອງການບໍາລຸງຮັກສາ. ທຸກໆພາກສ່ວນທີ່ເຄື່ອນຍ້າຍຢູ່ໃນການຕາຍແມ່ນຈຸດທີ່ອາດເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ຕ້ອງການການຫລໍ່ລື່ນແລະການສອດຄ່ອງທີ່ຊັດເຈນ. ຮູຂຸມຂົນພາຍໃນເລິກຍັງຄົງຖືກຈໍາກັດສູງເນື່ອງຈາກບໍ່ສາມາດສະກັດແກນເຫຼັກແຂງຈາກເລຂາຄະນິດພາຍໃນທີ່ສັບສົນ.
ວິທີການເສຍຂີ້ເຜີ້ງໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍແກ້ໄຂ passageways ພາຍໃນສະລັບສັບຊ້ອນ. ໂຮງງານຜະລິດນໍາໃຊ້ແກນຂີ້ເຜີ້ງທີ່ລະລາຍຫຼືແກນເຊລາມິກທີ່ສ້າງຂຶ້ນກ່ອນ. ຜູ້ປະຕິບັດການລະລາຍທາງເຄມີຫຼືກົນຈັກ leach cores ເຫຼົ່ານີ້ອອກຈາກການຫລໍ່ສໍາເລັດຮູບ. ຄວາມສາມາດນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ມີຊ່ອງທາງລະບາຍຄວາມຮ້ອນພາຍໃນທີ່ສັບສົນ, ການເຄື່ອນໄຫວຂອງນ້ໍາທີ່ສັບສົນຢູ່ໃນທໍ່ວາວ, ແລະໂຄງສ້າງທາງອາກາດທີ່ມີນ້ໍາຫນັກເບົາທີ່ເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະເຄື່ອງຈັກຫຼືຫລໍ່ດ້ວຍເຫຼັກແຂງ.
ຂະບວນການທັງສອງມີຈຸດປະສົງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສອງ. ການສີດດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງບັນລຸຄວາມທົນທານຂອງເສັ້ນທີ່ເຄັ່ງຄັດ, ມັກຈະກໍາຈັດຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການຂັດຕໍ່ມາໃນດ້ານການຫາຄູ່. ແນວໃດກໍ່ຕາມ, ການປາດຢາງແລະເຈາະຄວາມແມ່ນຍໍາຍັງຄົງມີຄວາມຈໍາເປັນສໍາລັບການໂຕ້ຕອບທີ່ເປັນປະໂຫຍດທີ່ແຫນ້ນຫນາ. ຮູ as-cast ປົກກະຕິແລ້ວຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການດໍາເນີນງານ reaming ຢ່າງວ່ອງໄວເພື່ອຕີຄວາມທົນທານ pin dowel ທີ່ຊັດເຈນ.
ການລົງທືນລົງທືນອາດຈະຕ້ອງການເງິນອຸດໜຸນເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຫຍ່ກວ່າເລັກນ້ອຍ ເນື່ອງຈາກຄວາມທົນທານທີ່ກວ້າງກວ່າຂອງມັນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວວິສະວະກອນຈະເພີ່ມ 1mm ຫາ 2mm ຂອງວັດສະດຸພິເສດໃສ່ໃບຫນ້າການຫາຄູ່ທີ່ສໍາຄັນ. ຄວາມສາມາດໃນການຫລໍ່ຮູບໃກ້ສຸດທິໃນ superalloys ຍາກກັບເຄື່ອງຈັກໃນທີ່ສຸດຈະຊ່ວຍປະຢັດເວລາເຄື່ອງຈັກທີ່ສໍາຄັນເຖິງວ່າຈະມີຄວາມທົນທານກວ້າງເລັກນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້. ຕັດ Inconel ຫຼື titanium ຈາກ billet ແຂງໃຊ້ເວລາຊົ່ວໂມງ; ເຄື່ອງຈັກຕັດ 2 ມມອອກຈາກໃບຫນ້າການລົງທຶນໃຊ້ເວລານາທີ.
ເພື່ອສະຫຼຸບຍຸດທະສາດການຜະລິດຂອງທ່ານ, ໃຫ້ເຮັດຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້:
ຄິດໄລ່ປະລິມານການຜະລິດປະຈໍາປີທີ່ຄາດຄະເນຂອງທ່ານເພື່ອກໍານົດຈຸດພັກຜ່ອນສໍາລັບການລົງທຶນເຄື່ອງມື.
ກວດສອບຄວາມຕ້ອງການອຸປະກອນຂອງທ່ານຕໍ່ກັບຂໍ້ຈໍາກັດຄວາມຮ້ອນຂອງເຫຼັກກ້າເຄື່ອງມື.
ກວດເບິ່ງເລຂາຄະນິດຂອງພາກສ່ວນຂອງທ່ານສໍາລັບມຸມຮ່າງ, ຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງທີ່ເປັນເອກະພາບ, ແລະຄວາມຊັບຊ້ອນພາຍໃນ.
ປຶກສາຫາລືກັບວິສະວະກອນໂລຫະເພື່ອຢືນຢັນຄວາມຕ້ອງການການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນແລະ porosity.
A: ພາກສ່ວນສີດຄວາມກົດດັນສູງມາດຕະຖານໂດຍທົ່ວໄປບໍ່ສາມາດຜ່ານການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນທີ່ມີຄວາມຮ້ອນສູງ. ຂະບວນການດັກຈັບອາຍແກັສພາຍໃນໂລຫະ. ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວເຮັດໃຫ້ອາຍແກັສທີ່ຕິດຢູ່ນີ້ຂະຫຍາຍອອກ, ສ້າງຕຸ່ມຜິວໜັງ ແລະ ການບິດເບືອນຂອງໂຄງສ້າງ. ວິທີການຊ່ວຍສູນຍາກາດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນ porosity ເພື່ອໃຫ້ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນຈໍາກັດ.
A: ຂະບວນການຕ້ອງການແຮງງານຄູ່ມືຢ່າງກວ້າງຂວາງແລະການປຸງແຕ່ງຫຼາຍຂັ້ນຕອນ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງສີດຂີ້ເຜີ້ງ, ສ້າງຊັ້ນແກະເຊລາມິກໂດຍຊັ້ນ, ເຮັດໃຫ້ຂີ້ເຜີ້ງອອກ, ແລະເອົາແກະເຊລາມິກອອກຫຼັງຈາກຖອກ. ວັດສະດຸທີ່ບໍລິໂພກໄດ້ເຊັ່ນຂີ້ເຜີ້ງພິເສດ ແລະ slurries ເຊລາມິກກໍ່ເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍ.
A: Foundries ສົບຜົນສໍາເລັດສາມາດໂຍນຝາເປັນບາງເປັນ 1mm (0.040 ນິ້ວ) ຂຶ້ນກັບໂລຫະປະສົມແລະເລຂາຄະນິດບາງສ່ວນ. ໂລຫະປະສົມທີ່ມີນ້ໍາສູງ poured ເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມເຊລາມິກ preheated ອະນຸຍາດໃຫ້ໂລຫະທີ່ຈະຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ຕັດບາງໆກ່ອນທີ່ຈະແຂງ.
A: ບໍ່, ມຸມຮ່າງແມ່ນບໍ່ຈໍາເປັນຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ແກະເຊລາມິກຖືກແຍກອອກແລະທໍາລາຍຫຼັງຈາກໂລຫະແຂງ. ທ່ານບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງເລື່ອນພາກສ່ວນໂລຫະສໍາເລັດຮູບອອກຈາກແມ່ພິມເຫຼັກແຂງ, ສາມາດນໍາໃຊ້ຄືນໄດ້.
A: ເຫຼັກແຂງຕາຍສໍາລັບການສີດຄວາມກົດດັນສູງໂດຍປົກກະຕິໃຊ້ເວລາ 8 ຫາ 12 ອາທິດໃນການອອກແບບ, ເຄື່ອງ, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງ. ການສີດຂີ້ເຜີ້ງອາລູມິນຽມຕາຍສໍາລັບວິທີການຂີ້ເຜີ້ງທີ່ສູນເສຍໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໃຊ້ເວລາ 2 ຫາ 4 ອາທິດເພື່ອຜະລິດ, ຫຼຸດຜ່ອນເວລານໍາຫນ້າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.
