Türk dili
Görüntüleme: 0 Yazar: Site Editörü Yayınlanma Tarihi: 2026-08-12 Kaynak: Alan
Yanlış üretim yönteminin seçilmesi ciddi operasyonel riskler taşır. Mühendislik ve tedarik ekipleri, bir döküm prosesi bileşen tasarımının amacına uymadığında sıklıkla üretim gecikmeleriyle ve mekanik özelliklerden ödün verilmesiyle karşı karşıya kalır. Ön sermaye harcamalarını uzun vadeli birim çıktıyla dengelemelisiniz. Aynı zamanda katı malzeme, yapısal bütünlük ve geometrik kısıtlamalara bağlı kalmalısınız. Açık bir değerlendirme çerçevesi oluşturmak zorunludur. Her iki süreci de üretim hacmine, metalurjik gereksinimlere ve boyut toleranslarına göre değerlendirmeniz gerekir. Doğru seçimi yapmak, optimum performansı sağlar ve büyük proje başarısızlıklarını önler. Spesifik üretim çalışmanız için doğru üretim stratejisini belirlemenize yardımcı olmak amacıyla bu yöntemleri hacim eşiklerine, metalürjik yeteneklere ve boyut doğruluğuna göre değerlendireceğiz.
Hacim, ekonomiyi belirler: Basınçlı döküm, yüksek ön takım maliyetleri gerektirir ancak yüksek hacimlerde en düşük parça başına maliyeti sunar. Hassas döküm, düşük ve orta hacimlere uygun olarak daha düşük takım maliyetlerine ancak daha yüksek parça başına maliyetlere sahiptir.
Malzeme kısıtlamaları mutlaktır: Basınçlı döküm kesinlikle daha düşük erime noktasına sahip demir dışı metallerle (alüminyum, çinko, magnezyum) sınırlıdır. Hassas döküm, çelik, paslanmaz çelik, titanyum ve süper alaşımlar dahil olmak üzere neredeyse her türlü alaşımı barındırır.
Geometrik özgürlük değişiklik gösterir: Hassas döküm, aşırı iç karmaşıklığa, ince duvarlara ve sıfır taslak açılarına izin verirken, basınçlı döküm, parçanın çıkarılması için belirli taslak açıları ve eşit duvar kalınlıkları gerektirir.
Çevrim süresi farklılıkları: Basınçlı döküm, hızlı çevrim süreleri ile yüksek oranda otomatikleştirilmiştir; hassas döküm, parti başına daha uzun teslim sürelerine sahip, çok adımlı, emek yoğun bir süreçtir.
Yüksek basınçlı enjeksiyon işlemi, erimiş metali aşırı basınç altında sertleştirilmiş takım çeliği kalıplarına zorlar. Bu basınçlar tipik olarak 1.500 ila 25.000 PSI arasında değişir. Bu hızlı enjeksiyon, metalin katılaşmadan önce boşluğu tamamen doldurmasını sağlar. Süreç iki ana operasyonel kategoriye ayrılır: sıcak oda ve soğuk oda. Sıcak hazneli makineler enjeksiyon pistonunu doğrudan erimiş metale batırır. Bu kurulum yalnızca çinko ve magnezyum gibi düşük erime noktalı alaşımlar için çalışır. Batık mekanizma, metalin her zaman enjeksiyona hazır olması nedeniyle inanılmaz derecede hızlı çevrim sürelerine olanak tanır.
Soğuk odalı makineler, her döngü için erimiş metalin bir atış manşonuna kepçeyle doldurulmasını gerektirir. Bu, yüksek sıcaklıklarda çelik bileşenlere agresif bir şekilde zarar veren alüminyum dökümü sırasında makine erozyonunu önler. Düzgün bir şekilde Basınçlı dökümü anlamak, sıkma kuvveti hesaplamalarını ve çevrim dinamiklerini analiz etmeyi gerektirir. Makineler, yüksek iç enjeksiyon basınçlarına karşı kalıbı kapalı tutmalıdır. Tonaj gereksinimleri, küçük muhafazalar için 400 tondan büyük otomotiv yapısal bileşenleri için 4.000 tonun üzerine kadar değişebilir. Hidrolik sistemler, parlamayı önlemek ve ayırma hattı boyunca boyutsal stabiliteyi sağlamak için mutlak sağlamlığı korumalıdır.
Bu işlemde, H13 takım çeliği kalıplarının termal sınırlamaları nedeniyle kesinlikle demir içermeyen alaşımlar kullanılır. Alüminyum, mükemmel termal ve elektriksel iletkenliğe sahip hafif bir profil sunar. Doğal olarak korozyona karşı dayanıklıdır ve ikincil işlemler sırasında iyi işlenir. Çinko, yüksek süneklik, üstün darbe dayanımı ve kolay kaplama özellikleri sağlar. Son derece iyi akıyor ve inanılmaz derecede ince duvarlara ve karmaşık ayrıntılara olanak tanıyor. Magnezyum, en düşük yoğunluğu ve olağanüstü bir güç-ağırlık oranını sunarak, onu elde taşınan cihazlar ve havacılık bileşenleri için favori haline getiriyor.
Bu özel metalurjik profiller farklı endüstriyel uygulamalara hizmet eder. Otomotiv üreticileri yapısal parçalar, şanzıman gövdeleri ve motor blokları için bu alaşımlara güveniyor. Tüketici elektroniği şirketleri bunları, ısıyı etkili bir şekilde dağıtan hafif, dayanıklı muhafazalar için kullanıyor. Havacılık ve uzay mühendisleri bu malzemeleri, ağırlığın azaltılmasının birincil hedef olduğu yüksek hacimli braketler ve iç yapısal bileşenler için kullanırlar.
Hızlı üretim döngüleri bu yöntemin birincil avantajını tanımlar. Duvar kalınlığına ve alaşımına bağlı olarak tek bir atış 10 ile 60 saniye arasında sürer. Bu hız, yüksek hacimli üretim çalışmaları için muazzam çıktı oranlarına olanak tanır. Otomatik çıkarıcılar, robotik püskürtücüler ve konveyör sistemleri, çevrim sürelerini daha da azaltır ve atölyedeki insan müdahalesini en aza indirir.
Yüksek boyutlu tekrarlanabilirlik yüzbinlerce döngü boyunca tutarlı kalır. Tipik takım ömrü, ısı kontrolü kalıbın değiştirilmesini gerektirmeden önce alüminyum bileşenler için 100.000 ila 200.000 çekimi kapsar. Çinko kalıplama çok daha az termal şoka maruz kalır ve 1.000.000 çekime kadar dayanabilir. Ek olarak, mükemmel 'döküm' yüzey kalitesi, kapsamlı ikincil yüzey hazırlığı ihtiyacını en aza indirir. Parçalar genellikle toz kaplama, boyama veya hafif titreşimli çapak alma işlemlerine hazır olarak kalıptan çıkar.
Süreç, takımlama için yüksek başlangıç sermaye harcaması gerektirir. Sertleştirilmiş H13 takım çeliği kalıpları karmaşık soğutma hatları, hassas işleme ve özel ısıl işlemler gerektirir. Bu ön yatırım, masrafı haklı çıkarmak için yüksek üretim hacimlerini gerektirir. Düşük hacimli çalışmalar, başlangıçtaki takımlama yükünü etkili bir şekilde karşılayamaz.
Yüksek hız ve türbülanslı kalıp doldurma, doğal bir gaz ve büzülme gözenekliliği riski yaratır. Metal boşluğa sıçrayarak havayı havalandırma deliklerinden kaçmadan önce hapseder. Bu gözeneklilik genellikle döküm sonrası ısıl işlemi veya yapısal kaynağı sınırlar. Gözenekli bir dökümün ısıtılması, sıkışan gazın genleşmesine ve yüzeyde kabarcıklar oluşmasına neden olur. Mühendisler, Üretilebilirlik için Tasarım (DFM) kurallarına katı bir şekilde uymalıdır. Bileşenler genellikle 1° ile 3° arasında belirli taslak açıları gerektirir. Düzgün duvar kalınlıkları ve stratejik ayırma hattı yerleşimi, çelik kalıplardan gevşeme veya bozulma olmadan kusursuz bir şekilde çıkarılmasını sağlar.
Hassas döküm, hızdan ziyade hassasiyete öncelik veren titiz, çok adımlı bir sürece dayanır. Hassas balmumu desen enjeksiyonu ile başlar. Operatörler, son parçanın son derece hassas bir kopyasını oluşturmak için alüminyum kalıba özel döküm mumu enjekte ediyor. İşçiler daha sonra bu mum modellerini merkezi bir mum yolluk veya yolluk üzerinde birleştirerek bir 'ağaç' oluştururlar. Bu montaj, erimiş metalin bireysel boşluklara nasıl besleneceğini belirler.
Ağaç kaplama için kabuk odasına taşınır. Operatörler düzeneği sıvı seramik bulamacına batırır ve hemen ince sıva kumuyla kaplar. Bu daldırma ve sıvama işlemini birçok kez tekrarlayarak her katmanın kontrollü bir ortamda kurumasını sağlarlar. Bu, erimiş metale dayanabilecek sağlam bir seramik kabuk oluşturur. Kabuk gerekli kalınlığa ulaştığında, yüksek basınçlı buhar otoklavı balmumunu eriterek içi boş bir seramik kalıp bırakır. Kabuk daha sonra yapısal güç kazanmak ve kalan nemi gidermek için bir fırında ön ısıtmaya ve sinterlemeye tabi tutulur. Dökümhaneler erimiş metali yerçekimi veya vakum yardımıyla sıcak kabuğa döker. Son olarak mekanik titreşim, su jetleri veya kimyasal banyolar, döküm metal parçaları ortaya çıkarmak için seramik kabuğu çıkarır.
Bu yöntem eşsiz metalurjik çok yönlülük sunar. Karbon çelikleri ve 304, 316 ve 17-4 PH dahil çeşitli paslanmaz çelikleri barındırır. Dökümhaneler rutin olarak kobalt-krom, titanyum ve Inconel gibi nikel bazlı süper alaşımlar döküyor. Bakır bazlı alaşımlar, bronzlar ve özel takım çelikleri de olağanüstü derecede iyi performans gösterir. Seramik kabuk, çelik kalıbı anında tahrip edebilecek dökme sıcaklıklarına dayanabilir.
Bu yüksek sıcaklık alaşımları kritik endüstriyel uygulamalara hizmet eder. Havacılık üreticileri bu işlemi aşırı ısıya ve dönme gerilimine dayanabilen türbin kanatları için kullanıyor. Tıp endüstrisi, diz ve kalça protezleri gibi biyouyumlu ortopedik implantlar için buna güveniyor. Savunma müteahhitleri karmaşık ateşli silah bileşenleri üretirken, kimyasal işleme sektörü korozyona dayanıklı valf gövdeleri ve pompa çarkları talep ediyor.
Kayıp balmumu yöntemi, karmaşık iç konfigürasyonların üretilmesinde mükemmeldir. Taslak açıları gerektirmeden derin alttan kesmelerin üstesinden gelir. Aslında, 0°'lik bir taslak ticari olarak tamamen uygundur çünkü kalıp çıkarma sırasında tahrip edilir. Bu geometrik özgürlük, mühendislerin birden fazla parçayı tek bir dökümde birleştirmesine olanak tanıyarak montaj adımlarını ve kaynak işlemlerini ortadan kaldırır.
Geleneksel kum dökümüne kıyasla karmaşık profiller için üstün boyutsal doğruluk sağlar. Bu hassasiyet, ikincil işleme gereksinimlerini önemli ölçüde en aza indirir. Ayrıca, ilk takım maliyetleri nispeten düşük kalıyor. Makinistler genellikle balmumu enjeksiyon kalıplarını sertleştirilmiş takım çeliği yerine alüminyumdan keserler. Alüminyum daha hızlı işlenir ve karmaşık soğutma kanalları veya aşırı sertleştirme işlemleri gerektirmez. Bu, takım teslim sürelerini ve ön sermaye gereksinimlerini azaltarak prototip oluşturma ve düşük hacimli üretim için ideal hale getirir.
Sürecin manuel, yoğun emek gerektiren doğası, parça başına maliyeti artırır. Özel balmumu ve koloidal silika gibi seramik bağlayıcılar gibi sarf malzemeleri masrafı artırır. Çok adımlı işlem, mum montajından kabuğun batırılmasına ve son olarak nakavt edilmesine kadar önemli miktarda insan müdahalesi gerektirir. Her adım, sıkı kalite kontrolü gerektiren potansiyel değişkenleri ortaya çıkarır.
Verim, otomatik enjeksiyon yöntemleriyle karşılaştırıldığında belirgin şekilde daha yavaştır. Seramik kabuklar için gereken kuruma süreleri nedeniyle teslim süreleri genellikle parti başına birkaç haftaya kadar uzar. Boyut ve ağırlık sınırlamaları da zorlukları beraberinde getiriyor. Son derece büyük bileşenler, devasa taşıma ekipmanı, özel daldırma robotları ve büyük boyutlu otoklavlar gerektirir. Parça boyutunun büyütülmesi, üretim maliyetlerini katlanarak artırır ve süreci öncelikle 100 poundun altındaki bileşenlerle sınırlandırır.
Ekonomik dönüm noktasının tanımlanması satın alma ekipleri için çok önemlidir. Yüksek takımlama maliyetini amorti etmeniz gerekir. basınçlı döküm . hassas dökümün yüksek birim maliyetine karşı Başabaş aralığı optimum üretim stratejisini belirler. Ürünün ömrü boyunca gerçekleşen toplam üretime bakmanız gerekir.
Hassas döküm, daha düşük yıllık hacimler için en rekabetçi seçenektir. Yılda 2.000 ila 5.000 adedin altındaki üretim süreçlerine uygundur. Düşük takım bariyeri, özel ekipmanlar ve düşük hacimli havacılık parçaları için erişilebilir olmasını sağlar. Tersine, yüksek basınçlı enjeksiyon, 5.000 ila 10.000 birimi aşan yıllık hacimlerde ekonomiye hakimdir. Genel üretim uygulanabilirliğini analiz ederken takım bakımını, takım aşınmasını, hurda oranlarını ve işlem sonrası adımları değerlendirmelisiniz. Yüksek hacimli işlemler, başlangıçtaki çelik kalıp yatırımını hızla emer ve bu da kayıp balmumu yöntemiyle karşılaştırıldığında parça fiyatının çok daha düşük olmasına neden olur.
Mekanik performansın değerlendirilmesi, çekme mukavemeti, akma mukavemeti, uzama ve çalışma sıcaklığı direncinin analiz edilmesini içerir. Demirli metaller otomatik olarak yüksek basınçlı enjeksiyon yöntemlerini geçersiz kılar. Aşırı erime sıcaklıkları, temas halinde takım çeliği kalıplarına zarar verir. Uygulamanız çeliğin sağlamlığını veya 316 paslanmazın korozyon direncini gerektiriyorsa, kayıp mum yöntemini veya kuma döküm yöntemini kullanmalısınız.
Gözeneklilik seviyeleri iki yöntem arasında önemli ölçüde farklılık gösterir. Yüksek basınçlı enjeksiyon genellikle türbülanslı dolum nedeniyle gazı hapseder. Kayıp balmumu yönteminin yerçekimiyle beslenen, yavaş soğuyan doğası, gaz gözenekliliğini en aza indirir. Önceden ısıtılmış seramik kalıplar kontrollü katılaşmaya ve yönlü soğutmaya olanak tanır. Bu, maksimum mekanik özelliklere ulaşmak için tavlama, su verme ve temperleme gibi tam ısıl işlem işlemlerine olanak tanır. İç gaz genleşmesi konusunda endişelenmeden hassas döküm parçalarını mutlak metalurjik sınırlarına kadar zorlayabilirsiniz.
Endüstri standartları boyutsal beklentiler için bir temel sağlar. Kuzey Amerika Basınçlı Döküm Birliği (NADCA), ±0,002 inç/inçlik standart doğrusal toleransları belirtir. Yatırım Döküm Enstitüsü (ICI), ±0,005 inç/inçlik tipik doğrusal toleransları özetlemektedir. Yüksek basınçlı enjeksiyon genellikle ayırma hatları ve sert çekirdek çekmeleri boyunca daha sıkı toleranslara sahiptir.
Yüzey bitirme ölçümleri de farklılık gösterir. Yüksek basınçlı enjeksiyon tipik olarak Ra 32 ila 64 µin (0,8 ila 1,6 µm) aralığında daha pürüzsüz bir döküm sonrası yüzey sağlar. Çelik kalıp oldukça düzgün bir yüzey sağlar. Kayıp balmumu yöntemi, Ra 60 ila 125 µin (1,6 ila 3,2 µm) arasında değişen yüzey pürüzlülüğü üretir. Nihai sonuç, büyük ölçüde seramik bulamacının parçacık boyutuna ve ilk mum modelinin kalitesine bağlıdır. Her iki yöntem de standart kum dökümüne göre çok daha üstün yüzeyler üretir.
Takım ömrü uzun vadeli üretim stratejisini etkiler. Yüksek basınçlı enjeksiyon, önemli miktarda ilk takım yatırımı gerektirir. Ancak bu sertleştirilmiş çelik kalıplar, yenileme gerektirmeden yüz binlerce atışa kadar dayanır. Ortaya çıkan parça fiyatı ölçekte son derece düşük kalıyor. Sürecin otomatikleştirilmiş yapısı, parça başına işçilik maliyetlerinin minimum düzeyde olduğu anlamına gelir.
Kayıp balmumu yöntemi, orta düzeyde takım masrafları içerir. Alüminyum mum enjeksiyon kalıpları, aşındırıcı olmayan mum teması nedeniyle neredeyse sıfır aşınma yaşar. Bu onlara neredeyse sınırsız bir ömür verir. Ancak emek yoğun üretim döngüsü, bireysel parça fiyatını önemli ölçüde yüksek tutuyor. Her bir parti için manuel montaj, sarf malzemesi seramik malzemeleri ve gereken uzatılmış işlem süresi için ödeme yaparsınız.
Değerlendirme Parametresi |
Yüksek Basınçlı Döküm |
Hassas Döküm (Kayıp Balmumu) |
|---|---|---|
Birincil Alaşımlar |
Yalnızca demir dışı (Al, Zn, Mg) |
Demirli, Demirsiz, Süper Alaşımlar |
Ekonomik Üretim Hacmi |
Yüksek ila Ultra yüksek (>5.000–10.000+ birim) |
Düşük ila Orta (1 ila 5.000 birim) |
Ön Takım Maliyeti |
Son derece Yüksek |
Düşük ila Orta |
Parça Başına Maliyet |
Düşük ila Çok Düşük |
Yüksekten Çok Yükseğe |
Tipik Toleranslar (Doğrusal) |
±0,002 inç/inç (NADCA) |
±0,005 inç/inç (ICI) |
Yüzey İşlemi (Ra) |
32–64 µinç (0,8–1,6 µm) |
60–125 µinç (1,6–3,2 µm) |
İç Karmaşıklık |
Sınırlı (taslak, slaytlar, kaldırıcılar gerektirir) |
Son derece karmaşık (çözünür çekirdekler, sıfır çekim) |
Isıl İşleme Uygunluk |
Kötü (vakumlu/sıkıştırılmış döküm olmadığı sürece) |
Harika |
Yüksek basınçlı enjeksiyon ince, düzgün duvarlar gerektirir. Mühendisler genellikle 1,5 mm ila 5 mm kalınlığında duvarlar tasarlarlar. Bu tekdüzelik, hızlı katılaşma sırasında iç büzülme gözenekliliğini ve termal kusurları önler. Kalın bölümler daha yavaş soğuyarak yapısal bütünlüğü tehlikeye atan iç boşluklar oluşturur. Bir tasarım kalın bir kesit gerektiriyorsa, mühendisler bunu çekirdekten çıkarmalı veya kütleyi azaltırken gücü korumak için nervürler kullanmalıdır.
Kayıp balmumu yöntemi oldukça değişken duvar kalınlıklarına uyum sağlar. Tasarımlar 1 mm'den 75 mm'ye kadar değişebilir. Daha yavaş, daha kontrollü katılaşma hızı, büzülme kusurlarını en aza indirir. Önceden ısıtılmış seramik kabuk, metalin soğudukça daha kalın bölümlere düzgün şekilde beslenmesini sağlar. Ancak mühendislerin, uygun metal beslemesini sağlamak ve katılaşma sırasında sıcak yırtılmaları önlemek amacıyla kalından inceye geçişler için yine de kademeli koniklikler tasarlaması gerekiyor.
Yüksek basınçlı enjeksiyonda harici alt kesimler oluşturmak için çelik göbeklerin, kızakların ve kaldırıcıların hareket ettirilmesi gerekir. Bu mekanik eklemeler, ciddi takım karmaşıklığına neden olur ve bakım gereksinimlerini artırır. Bir kalıptaki her hareketli parça, yağlama ve hassas hizalama gerektiren potansiyel bir arıza noktasıdır. Karmaşık iç geometrilerden katı çelik çekirdeklerin çıkarılamaması nedeniyle derin iç boşluklar oldukça sınırlı kalır.
Kayıp balmumu yöntemi, karmaşık iç geçiş yollarını kolayca çözer. Dökümhaneler çözünebilir mum çekirdekleri veya önceden şekillendirilmiş seramik çekirdekleri kullanır. Operatörler bu maçaları bitmiş dökümden kimyasal olarak çözer veya mekanik olarak süzer. Bu yetenek, karmaşık dahili soğutma kanallarına, valf gövdelerindeki karmaşık akışkan dinamiğine ve sert çelik kalıplar kullanılarak işlenmesi veya dökülmesi imkansız olan hafif havacılık yapılarına olanak tanır.
Her iki proses de ikincil işlemeyi en aza indirmeyi amaçlamaktadır. Yüksek basınçlı enjeksiyon, daha sıkı doğrusal toleranslara ulaşarak genellikle eşleşen yüzeylerde daha sonra frezeleme ihtiyacını ortadan kaldırır. Bununla birlikte, dar toleranslı işlevsel arayüzler için kılavuz çekme dişleri ve hassas delik işleme hala gerekli olmaya devam etmektedir. Döküm delikleri genellikle hassas saplama pimi toleranslarına ulaşmak için hızlı bir raybalama işlemi gerektirir.
Hassas döküm, daha geniş tolerans bantlarından dolayı biraz daha büyük işleme payları gerektirebilir. Mühendisler genellikle kritik birleşme yüzeylerine 1 mm ila 2 mm arasında ekstra malzeme ekler. İşlenmesi zor süper alaşımlarda net'e yakın şekiller dökme yeteneği, bu biraz daha geniş toleranslara rağmen sonuçta önemli ölçüde işleme süresi tasarrufu sağlar. Inconel veya titanyumun katı bir kütükten kesilmesi saatler alır; Hassas döküm yüzeyinden 2 mm'lik bir kısmın işlenmesi dakikalar alır.
Üretim stratejinizi sonuçlandırmak için aşağıdaki adımları izleyin:
Takım yatırımlarının başabaş noktasını belirlemek için tahmini yıllık üretim hacminizi hesaplayın.
Takım çeliği kalıplarının termal sınırlamalarına göre malzeme gereksinimlerinizi doğrulayın.
Taslak açıları, tekdüze duvar kalınlıkları ve iç karmaşıklık açısından parça geometrinizi denetleyin.
Isıl işlem ve gözeneklilik gerekliliklerini doğrulamak için metalurji mühendislerine danışın.
C: Standart yüksek basınçlı enjeksiyon parçaları genellikle yüksek sıcaklıkta ısıl işleme tabi tutulamaz. İşlem metalin içindeki gazı hapseder. Parçanın ısıtılması bu sıkışan gazın genleşmesine neden olarak yüzeyde kabarcıklar oluşmasına ve yapısal bozulma oluşmasına neden olur. Vakum destekli yöntemler, sınırlı ısıl işleme izin vermek için gözenekliliği azaltabilir.
C: Süreç, kapsamlı manuel işçilik ve çok adımlı işlem gerektirir. Operatörler balmumu enjekte etmeli, seramik kabukları katman katman oluşturmalı, balmumunu eritmeli ve döktükten sonra seramik kabuğu çıkarmalıdır. Özel balmumu ve seramik bulamaçları gibi sarf malzemeleri de birim maliyeti artırır.
C: Dökümhaneler, alaşıma ve parça geometrisine bağlı olarak 1 mm (0,040 inç) kadar ince duvarları başarılı bir şekilde dökebilir. Önceden ısıtılmış seramik kalıplara dökülen yüksek derecede akışkan alaşımlar, metalin katılaşmadan önce ince kesitleri doldurmasını sağlar.
C: Hayır, draft açıları kesinlikle gerekli değildir. Metal katılaştıktan sonra seramik kabuk kırılır ve yok edilir. Bitmiş metal parçayı sert, yeniden kullanılabilen çelik kalıptan kaydırmanıza gerek yoktur.
C: Yüksek basınçlı enjeksiyon için sertleştirilmiş çelik kalıpların tasarlanması, işlenmesi ve doğrulanması genellikle 8 ila 12 hafta sürer. Kayıp balmumu yöntemi için alüminyum balmumu enjeksiyon kalıplarının üretimi genellikle 2 ila 4 hafta sürer ve bu da başlangıçtaki teslim sürelerini önemli ölçüde azaltır.
