Nederlands
Aantal keren bekeken: 0 Auteur: Site-editor Publicatietijd: 10-07-2026 Herkomst: Locatie
Een slecht onderdeelontwerp vernietigt de productieactiviteiten. Het dwingt tot uitgebreide gereedschapsaanpassingen, verhoogt de uitvalpercentages en vertraagt de time-to-market. Ingenieurs en inkoopteams hebben vaak moeite om complexe structurele vereisten in evenwicht te brengen met de fysieke grenzen van de omgeving spuitgietproces . Wanneer de componentgeometrie de vloeistofdynamica en thermische koelingsprincipes bestrijdt, krijg je een cascade van defecten. Interne porositeit, plaatselijke krimp en voortijdige gereedschapsslijtage vormen dagelijkse kopzorgen op de werkvloer. Het naleven van de strikte Design for Manufacturability (DFM)-principes is de enige betrouwbare manier om een voorspelbare productie en een hoog rendement te garanderen. Door kritische kenmerken zoals wanddikte, trekhoeken, ribben en nokken te optimaliseren, wordt structureel falen voorkomen voordat het begint. Het zorgt ervoor dat gesmolten metaal gelijkmatig door de holte stroomt. Door deze ontwerprichtlijnen vroeg in de engineeringfase te implementeren, vermijdt u onnodige secundaire handelingen, verkort u de cyclustijden en krijgt u een duidelijk raamwerk voor het kiezen van een zeer capabele productiepartner.
Uniformiteit is van cruciaal belang: het handhaven van een consistente wanddikte is de belangrijkste verdediging tegen ongelijkmatige koeling, krimp en interne porositeit in het spuitgietproces.
Diepgang bepaalt de standtijd van het gereedschap: Goed berekende trekhoeken voorkomen vreten, zorgen voor een schone uitwerping van onderdelen en verlengen de levensduur van de stalen matrijs aanzienlijk.
Strategische versterking: Het gebruik van ribben en filets verhoogt de structurele stijfheid en verbetert de materiaalstroom zonder de nadelen van extra massa of dikke dwarsdoorsneden.
NADCA-richtlijnen als maatstaf: Het gebruik van gestandaardiseerde toleranties van de North American Die Casting Association (NADCA) zorgt voor herhaalbare kwaliteit en verlaagt de ontwikkelingskosten van gereedschappen.
DFM als selectiecriterium: Het vermogen van een fabrikant om rigoureuze, voorafgaande DFM-feedback te geven, is een primaire indicator van zijn vermogen om complexe spuitgietprojecten met succes af te handelen.
Een succesvol componentontwerp maakt minimale cyclustijden, foutloze productieruns en een maximale levensduur van het gereedschap mogelijk. Ingenieurs moeten onnodige secundaire bewerking elimineren door onderdelen te ontwerpen die in een netvorm of bijna-netvorm gegoten worden. Het kerndoel brengt de geometrische kenmerken van het onderdeel in lijn met de thermodynamische realiteit van de injectie van vloeibaar metaal. Je kunt metaal niet dwingen te doen wat de natuurkunde verbiedt.
Begrijpen hoe vloeibaar metaal zich gedraagt onder extreme druk en snelheid in de matrijsholte, vereist een goed componentontwerp. Gesmolten legering schiet met hoge snelheden in de stalen matrijs, vaak meer dan 40 meter per seconde bij de poort. Het materiaal navigeert door complexe geometrieën voordat het begint te stollen. Thermische balans en gecontroleerde stolling bepalen de structurele integriteit van het laatste onderdeel. Als het metaal in dunne delen te snel afkoelt, beperkt het de stroom naar dikkere delen, waardoor onvolledige vullingen ontstaan. Gebieden met een overmatige massa houden de warmte langer vast, wat leidt tot ongelijkmatige koelsnelheden die de mechanische eigenschappen vernietigen.
Het negeren van gevestigde ontwerpregels creëert een directe weg naar specifieke fabricagefouten. Door deze faalwijzen te herkennen, kunnen ingenieurs de geometrie aanpassen voordat ze duur gereedschapsstaal snijden.
Cold shuts en misruns komen voor wanneer gesmolten metaal stolt voordat de holte volledig is gevuld. Dit komt meestal voort uit te dunne muren of stromingspaden die zich te ver van de poort uitstrekken.
In te dikke nokken en zware delen ontstaan zinksporen en plaatselijke krimpporositeit. Het binnenste metaal koelt af en trekt langzamer samen dan de buitenhuid, waardoor materiaal uit het midden wordt getrokken en holtes achterblijven.
Kromtrekken en dimensionale instabiliteit zijn het gevolg van ongelijkmatige thermische koeling over onderdelen met een drastisch variërende massa in dwarsdoorsnede. Het onderdeel draait terwijl het afkoelt op de werkvloer.
Er verschijnen vreet- en sleepsporen op verticale oppervlakken die niet voldoende taps zijn. Dit beschadigt zowel de afwerking van de componenten als het matrijsstaal tijdens het uitwerpen, wat leidt tot kostbaar polijsten en stilstand.
Het evalueren van ontwerpkeuzes vereist een afweging van de complexiteit van de gereedschappen vooraf en de productie-efficiëntie op de lange termijn. Ingewikkelde glijdende kernen of secundaire bewerkingen kunnen een geometrische uitdaging op papier oplossen. Het optimaliseren van het basisontwerp voor rechtstreeks uitwerpen levert echter een superieure betrouwbaarheid op de lange termijn op en lagere afvalpercentages bij de daadwerkelijke productie.
Wanddikte fungeert als de meest kritische variabele spuitgietproject . Het bepaalt de materiaalstroom, de koeltijd en de ultieme structurele stevigheid van het onderdeel. Het ontwerpen van te dunne wanden beperkt de metaalstroom, terwijl te dikke wanden interne holtes uitlokken en de cyclustijden verlengen.
Verschillende legeringen bezitten unieke vloeibaarheid en thermische eigenschappen. Om optimale resultaten te bereiken, moet u specifieke basisparameters voor de wanddikte toepassen.
Legeringstype |
Gemeenschappelijke cijfers |
Optimale wanddikte |
Kenmerken en toepassingsopmerkingen |
|---|---|---|---|
Aluminium |
A380, ADC12, A360 |
1,5 mm - 3,0 mm |
Biedt een optimale verhouding tussen gewicht en sterkte. Behoudt voldoende snelheid om de holte te vullen zonder voortijdig bevriezen. |
Zink |
Zamak 3, Zamak 5 |
1,0 mm - 2,5 mm |
Uitzonderlijk hoge vloeibaarheid. Geschikt voor ultradunne wanden tot 0,75 mm in zeer gecontroleerde omgevingen. |
Magnesium |
AZ91D, AM60 |
1,2 mm - 2,5 mm |
Uitstekende sterkte-gewichtsverhouding. Een lage warmtecapaciteit vereist hoge injectiesnelheden om koude afsluitingen te voorkomen. |
Componenten hebben zelden één enkele, uniforme wanddikte over hun gehele geometrie. Wanneer variërende wanddiktes nodig zijn, moeten ingenieurs geleidelijke overgangen ontwerpen. Een strikte technische vereiste is het gebruik van een overgangsverhouding van 3:1 om uniforme koelsnelheden te behouden. Abrupte veranderingen in de massa in de dwarsdoorsnede veroorzaken turbulente metaalstroming en creëren spanningsconcentraties. Geleidelijke tapsheid zorgt ervoor dat het materiaal gelijkmatig stolt en voorkomt de vorming van interne hete tranen.
Terwijl gesmolten metaal overgaat naar een vaste toestand, ondergaat het volumetrische krimp. Aluminium krimpt doorgaans met ongeveer 0,6%, terwijl zink met ongeveer 0,7% krimpt. Een onjuist wandontwerp verergert deze natuurlijke samentrekking. Wanneer een zwaar gedeelte geïsoleerd zit door dunnere omringende muren, bevriezen de dunne muren het eerst. Dit onderbreekt de stroom van extra gesmolten metaal dat nodig is om het krimpende zware gedeelte te voeden. Deze isolatie leidt onvermijdelijk tot interne holtes en krimpporositeit.
Ontwerpers moeten de consequenties van hun dimensionale keuzes afwegen. Te dikke wanden verlengen de cyclustijden als gevolg van langere vereiste koelperioden en verhogen de kans op interne porositeit drastisch. Te dunne wanden riskeren verkeerd lopen, onvolledige vulling van de holte en vereisen buitensporig hoge uitwerpkrachten die het onderdeel kromtrekken. Dunnere wanden verminderen het materiaalverbruik en het gewicht van de onderdelen, maar vereisen hogere injectiedrukken, gespecialiseerde poortsystemen en robuust gereedschap om de verhoogde mechanische belasting te weerstaan.
Diepgangshoeken zijn lichte tapsheden die worden toegepast op verticale oppervlakken van een component, evenwijdig aan de richting van de matrijsopening. Ze dienen als een fundamentele vereiste om het onderdeel uit de stalen mal los te maken zonder mechanische schade aan het gereedschap of het gietstuk te veroorzaken.
De ontwerpvereisten volgen een formulebenadering op basis van de wanddiepte, het legeringstype en de specifieke locatie van het kenmerk ten opzichte van het gereedschap.
Binnenmuren (kernen): Terwijl gesmolten metaal afkoelt, krimpt het op natuurlijke wijze weg van de buitenste holte en klemt het zich stevig vast aan de interne stalen kernen. Deze thermische krimp vereist een grotere trek op de binnenwanden om de wrijving tijdens het uitwerpen te breken. Voor interne kenmerken is doorgaans een minimum van 1,5° tot 2,0° vereist.
Buitenmuren (holte): Omdat het materiaal wegkrimpt van het externe matrijsstaal, ondervinden buitenmuren minder weerstand tijdens het uitwerpen. Deze oppervlakken vereisen over het algemeen minder diepgang, doorgaans variërend van minimaal 0,5° tot 1,0°.
Ontwerpen voor een standaardontwerp op basis van NADCA Commercial Standards zorgt voor betrouwbare productie- en standaardonderhoudscycli voor gereedschappen. Het specificeren van nauwkeurige diepgang vereist strakkere tapsheden, rigoureuze procescontrole, gespecialiseerde wrijvingsverminderende matrijscoatings en aanzienlijk vaker gereedschapsonderhoud. Nauwkeurige trek verhoogt het risico op vreten en vereist lagere uitwerpsnelheden, wat de algehele productie-efficiëntie beïnvloedt en de kosten per eenheid opdrijft.
De eisen aan de uiteindelijke oppervlakteafwerking hebben een grote invloed op de diepgangsberekeningen. Getextureerde, gepolijste of geverfde oppervlakken vereisen grotere trekhoeken om slepen, schuren of beschadigen tijdens het uitwerpen te voorkomen. Een standaard technische regel voegt 1° diepgang toe voor elke 0,02 mm textuurdiepte. Als er geen rekening wordt gehouden met de textuurdiepte met voldoende diepgang, resulteert dit erin dat het onderdeel de textuur van de matrijswand afschuift. Dit ruïneert zowel de afwerking van de componenten als de gereedschappen.
Wanneer functionele vereisten oppervlakken zonder tocht vereisen, moeten ingenieurs bewegende glijkernen gebruiken of secundaire bewerking plannen. Glijkernen trekken weg van het onderdeel voordat de hoofdmatrijs opengaat, waardoor zijdelingse acties zonder tocht mogelijk zijn. Dit voegt een aanzienlijke complexiteit toe aan de malbasis, verhoogt de onderhoudsvereisten en introduceert flitslijnen waar de slede de hoofdholte raakt. Secundaire CNC-bewerking zorgt voor perfect cilindrische gaten zonder trek, maar introduceert extra handling en cyclustijd. Behandel deze opties als secundaire oplossingen wanneer het standaardontwerp niet van toepassing kan zijn.
In plaats van de totale wanddikte te vergroten om structurele integriteit te bereiken, zouden ingenieurs ribben en filets moeten gebruiken. Deze aanpak verhoogt de stijfheid en verbetert de materiaalstroom zonder de ernstige gevolgen van toegevoegde massa, langere koeltijden en krimpporositeit.
Ribben moeten correct geproportioneerd zijn ten opzichte van de wanden die ze ondersteunen om cosmetische en structurele defecten te voorkomen.
Rib-functie |
Ontwerprichtlijn |
Impact op de productie |
|---|---|---|
Ribdikte |
50% tot 70% van de aangrenzende wanddikte |
Voorkomt plaatselijke massaconcentratie en zinksporen op het tegenoverliggende cosmetische oppervlak. |
Ribhoogte |
Maximaal 3x tot 4x de aangrenzende wanddikte |
Voorkomt vulproblemen en snelle thermische vermoeidheid aan de diepe wortel van de matrijsholte. |
Rib diepgang |
Minimaal 1,5° per zijde |
Zorgt voor een schone loslating uit diepe, smalle kanalen in het matrijsstaal zonder te breken. |
Scherpe interne hoeken fungeren als de belangrijkste oorzaak van structureel falen, spanningsconcentraties en turbulente materiaalstroom. Gesmolten metaal kan niet efficiënt door scherpe bochten van 90 graden navigeren. Het vereist vloeiende overgangen om de snelheid te behouden en luchtinsluiting te voorkomen. De interne radius moet minimaal 1x de wanddikte zijn, terwijl de externe radius minimaal 1,5x tot 2x de wanddikte moet zijn. Royale filets verdelen de mechanische spanning over een groter gebied, waardoor voortijdige scheuren onder belasting worden voorkomen.
Het evalueren van gewrichtskruisingen waar ribben de wanden raken, is van cruciaal belang om plaatselijke massaophoping te voorkomen. Ingenieurs gebruiken de ingeschreven cirkelmethode om deze kruispunten te analyseren. Door een zo groot mogelijke cirkel binnen de doorsnede van het snijpunt te tekenen, kun je de thermische massa visualiseren. Als de ingeschreven cirkel bij de verbinding aanzienlijk groter is dan de ingeschreven cirkel van de standaardmuur, vertegenwoordigt deze een hotspot die vatbaar is voor krimpporositeit. Door de ribdikte en de afrondingsradii aan te passen, wordt deze massaconcentratie verminderd.
Het gebruik van ribben vermindert effectief het totale gewicht van de onderdelen en het materiaalverbruik. U moet dit afwegen tegen de complexiteit van de gereedschappen. Complexe ribnetwerken vereisen uitgebreid EDM-frezen (Electrical Discharge Machining) om de diepe, smalle kanalen in het matrijsstaal te branden. Ingenieurs moeten de plaatsing van de ribben optimaliseren om maximaal structureel voordeel te bieden met de eenvoudigst mogelijke gereedschapsgeometrie.
Bazen dienen als bevestigingspunten en afstandhouders voor montage. Omdat ze inherent een plaatselijke toename van de materiaaldikte vereisen, zijn ze zeer gevoelig voor krimp en porositeit als ze niet volgens strikte DFM-regels worden ontworpen.
Een goed ontwerp van de naaf integreert structurele ondersteuning terwijl de thermische massa wordt geminimaliseerd.
Wanddikte van de baas: Beperk de wanddikte van de baas zelf tot 1x tot 1,2x de dikte van de aangrenzende hoofdmuur. Te dikke naafwanden garanderen interne holtes die zichzelf blootgeven tijdens daaropvolgende tapwerkzaamheden.
Diepgangsvereisten: Interne diepgang voor uitgeboorde gaten in de nokken is van cruciaal belang. Afhankelijk van de diepte van het gat varieert de interne diepgang doorgaans van 1,0° tot 3,0°, zodat de kernpen eruit kan komen zonder te buigen of te vreten.
Structurele ondersteuning: Vrijstaande bazen missen mechanische stabiliteit en verstoren de metaalstroom. Bevestig de nokken aan aangrenzende zijwanden met behulp van verbindingsribben, hoekplaten of beugels. Dit zorgt voor structurele stijfheid en creëert runnerpaden die ervoor zorgen dat gesmolten metaal tijdens het injecteren in de naaf wordt geleid.
Ingenieurs moeten beslissen of ze gaten rechtstreeks in het onderdeel willen gieten met behulp van kernpennen, of dat ze deze na het gieten moeten boren en tappen.
Het gieten van gaten vermindert de cyclustijd direct, elimineert secundaire bewerkingen en minimaliseert het materiaalverbruik. Kernpennen zijn onderhevig aan enorme thermische schokken en mechanische slijtage, waardoor ze regelmatig moeten worden vervangen. Het gieten van zeer kleine gaten onder de 3 mm voor aluminium wordt over het algemeen vermeden, omdat dunne kernpennen gemakkelijk kromtrekken of breken onder injectiedruk.
Het boren van gaten na het gieten verlengt de cyclustijden en vereist extra opspanningen. Het biedt nauwe toleranties, perfect cilindrische oppervlakken zonder trek en elimineert het risico op breuk van de kernpen tijdens de gietcyclus.
Als grote bazen onvermijdelijk zijn, moeten ingenieurs core-outs onder of rond het zware gedeelte gebruiken. Door niet-functioneel materiaal uit het midden of de basis van een grote naaf te verwijderen, behoudt het ontwerp een uniforme wanddikte over het hele kenmerk. Dit elimineert plaatselijke hotspots, voorkomt zinksporen op aangrenzende oppervlakken en zorgt voor een dichte, porositeitsvrije structuur die geschikt is voor dragende draden.
Een onderdeel kan niet los bestaan van het gereedschap dat het vervaardigt. Begrijpen hoe de component communiceert met de matrijshelften, het poortsysteem en het uitwerpmechanisme is van cruciaal belang voor het bereiken van cosmetische en functionele vereisten.
De scheidingslijn is de precieze omtrek waar de twee helften van de matrijs samenkomen. De locatie bepaalt de diepgang, flitsvorming en het cosmetische uiterlijk van het uiteindelijke onderdeel. Ingenieurs moeten de scheidingslijn op het grootste dwarsdoorsnedeoppervlak van het onderdeel plaatsen om eenvoudig uitwerpen mogelijk te maken. Door de scheidingslijn langs een scherpe rand te plaatsen in plaats van op een plat oppervlak, wordt het gemakkelijker om de flits netjes bij te knippen zonder de cosmetische gezichten te beschadigen.
Het poortsysteem fungeert als de route waardoor gesmolten metaal de holte binnendringt. Overlopen zijn externe zakken die zijn ontworpen om ingesloten lucht en de eerste voorkant van koud metaal op te vangen. De ontwerper moet rekening houden met deze kenmerken door toegankelijke gebieden aan te bieden langs de omtrek van het onderdeel waar poorten en overlopen kunnen worden bevestigd en vervolgens kunnen worden afgesneden. Ontwerpconcessies, zoals het toevoegen van platte lipjes of het verlengen van niet-cosmetische randen, vergemakkelijken het schoon verwijderen van de poort via sierstempels zonder de functionele geometrie van het onderdeel te beschadigen.
Uitwerppennen zijn stalen staven die het gestolde deel van de matrijskern duwen. Deze pinnen laten onvermijdelijke ronde inkepingen achter, ook wel getuigesporen genoemd, op het oppervlak van het onderdeel. Ingenieurs moeten vlakke landingsgebieden ontwerpen op niet-cosmetische, interne oppervlakken om deze pinnen te kunnen huisvesten. Het plaatsen van uitwerppennen op schuine oppervlakken zorgt ervoor dat de pennen wegglijden of buigen. Als u ze op dunne muren plaatst, bestaat het risico dat ze door het materiaal heen prikken. Een juiste plaatsing zorgt ervoor dat de mechanische kracht gelijkmatig wordt verdeeld tijdens het uitwerpen zonder de functionaliteit van het onderdeel of de externe esthetiek in gevaar te brengen.
Het succes van een complex productieproject hangt sterk af van de technische capaciteiten van de gekozen gieterij. Het selecteren van een partner uitsluitend op basis van initiële offertes leidt vaak tot onopgeloste ontwerpfouten en hoge productieuitval.
De industrie is verdeeld tussen transactionele gieterijen en consultatieve productiepartners. Transactionele gieterijen snijden staal en gegoten onderdelen precies zoals getekend, ongeacht inherente ontwerpfouten. Dit resulteert onvermijdelijk in hoge uitvalpercentages en herhaalde gereedschapsaanpassingen. Consultatieve partners voeren vooraf een diepgaande DFM-analyse uit. Ze dagen het ontwerp uit en stellen geometrische optimalisaties voor om de maakbaarheid te garanderen voordat er staal wordt gesneden.
Een gekwalificeerde partner maakt gebruik van geavanceerde engineeringsoftware om het ontwerp te valideren.
Mold Flow Simulatie: Tools zoals MAGMAsoft of ProCAST simuleren de injectie van gesmolten metaal en identificeren luchtinsluitingen, koude lassen en krimpzones. Hierdoor kunnen ingenieurs de poort- en wanddikte virtueel aanpassen.
Thermische analyse: Het simuleren van de koelcycli van de matrijzen helpt bij het optimaliseren van de plaatsing van interne waterleidingen. Dit zorgt voor een uniforme koeling, voorkomt hotspots en minimaliseert de totale cyclustijden.
Transparante DFM-rapportage: bekwame partners bieden duidelijke, gedetailleerde 3D-markeringsrapporten die problematische gebieden benadrukken en specifieke muur-, diepgang- en straaloptimalisaties voorstellen.
Het vertrouwen van een partner in het definitieve, geoptimaliseerde ontwerp vertaalt zich rechtstreeks in levenslange garanties op de gereedschappen. Gieterijen die strenge DFM handhaven, zijn doorgaans bereid H13-gereedschapsstalen matrijzen te garanderen voor 100.000 schoten of meer. Ze valideren de initiële productie door middel van strenge First Article Inspection (FAI), waarbij gebruik wordt gemaakt van coördinatenmeetmachines (CMM) voor maatnauwkeurigheid en röntgentests om de afwezigheid van interne porositeit te verifiëren.
Effectief spuitgietontwerp begint met het afstemmen van de onderdeelgeometrie op de vereisten voor metaalvloei, stolling, gereedschap en uitwerpen. Een uniforme wanddikte helpt de porositeit en vervorming te verminderen, terwijl geleidelijke overgangen plaatselijke thermische spanningen voorkomen. Voldoende trekhoeken ondersteunen een schone uitwerping en een langere levensduur van de matrijs, en goed geproportioneerde ribben, filets en nokken verbeteren de stijfheid zonder overmatige materiaalophoping te veroorzaken.
Scheidingslijnen, poorten, overlopen, uitwerppennen en gevulde gaten moeten ook in overweging worden genomen tijdens de eerste CAD-fase en niet nadat het bewerken is begonnen. Vroege DFM-beoordeling, ondersteund door schimmelstroom- en thermische simulatie, kan vulproblemen, hotspots en onnodige secundaire bewerkingen identificeren voordat het staal wordt gesneden.
Het meest maakbare ontwerp is niet simpelweg de lichtste of meest complexe geometrie. Het is een uitgebalanceerd onderdeel dat voldoet aan functionele eisen en tegelijkertijd een stabiele productie, consistente kwaliteit, kortere cyclustijden en gecontroleerde gereedschapskosten ondersteunt.
A: De standaard minimale wanddikte voor aluminium is doorgaans 1,5 mm. Gespecialiseerde hogedrukprocessen en vacuümondersteuning kunnen dunnere wanden tot 1,0 mm bereiken. Dit vereist een uitzonderlijke procescontrole, verhoogt het risico op koude afsluitingen en versnelt de thermische vermoeidheid en slijtage van het matrijsstaal.
A: Trekhoeken zijn nodig omdat gesmolten metaal thermische krimp ondergaat terwijl het stolt, waardoor het strak rond de interne matrijskernen wordt samengetrokken. Trek zorgt voor een lichte tapsheid die de mechanische wrijving tussen het onderdeel en het gereedschap verbreekt, waardoor schoon uitwerpen mogelijk is zonder het onderdeel te beschadigen, te slepen of te vervormen.
A: Porositeit wordt voorkomen door een uniforme wanddikte te handhaven om een gelijkmatige koeling te garanderen. Ingenieurs gebruiken core-outs onder zware bazen om gelokaliseerde thermische massa te elimineren. Goede ventilatie, een geoptimaliseerd overloopontwerp en vacuümondersteunde gietsystemen helpen de ingesloten lucht uit de holte te evacueren voordat het metaal bevriest.
A: Ja, ondersnijdingen kunnen worden gegoten met behulp van bewegende glijkernen en mechanische zijwaartse acties die in het gereedschap zijn geïntegreerd. Deze mechanismen verhogen de complexiteit en initiële kosten van de mal aanzienlijk, vereisen vaker onderhoud en verlengen vaak de totale cyclustijd van het gietproces.
A: De standaardtoleranties van de basislijn NADCA voor lineaire afmetingen beginnen doorgaans bij ±0,25 mm voor de eerste 25 mm, met een extra ±0,025 mm voor elke volgende 25 mm. Toleranties op vlakheid en concentriciteit zijn sterk afhankelijk van de geometrie van het onderdeel, de uniformiteit van de wanden en de krimpeigenschappen van de specifieke legering tijdens afkoeling.
