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Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 04.08.2026 Herkunft: Website
Komponentenausfälle in Flüssigkeitshandhabungs-, Pneumatik- und Hydraulikanwendungen bergen enorme Betriebsrisiken. Mikroskopisch kleine Leckpfade führen zu katastrophalen Systemausfällen, Produktrückrufen und inakzeptablen Ausschussraten. Das Kernproblem liegt in der Natur der Hochdruckherstellung: Porosität. Sowohl die Gas- als auch die Schrumpfporosität beeinträchtigen direkt die strukturelle Integrität und die hermetische Abdichtung und machen ansonsten funktionale Teile zu Belastungen.
Um druckdichte Standards zu erreichen, ist ein ganzheitlicher technischer Ansatz erforderlich. Auf eine grundlegende Fehlersortierung am Ende der Produktionslinie können Sie sich nicht verlassen. Hersteller müssen proaktives Design for Manufacturability (DFM), fortschrittliche Prozesskontrollen und strategische Nachbearbeitungstechniken implementieren. Durch das Verständnis der Grundursachen von Hohlräumen und die Anwendung gezielter Eingriffe können Ingenieure Komponenten herstellen, die dauerhaft den strengen Druckanforderungen genügen.
Die Identifizierung der Grundursache ist von entscheidender Bedeutung: Die Unterscheidung zwischen Gasporosität (eingeschlossene Luft) und Schrumpfporosität (thermische Kontraktion) bestimmt den erforderlichen technischen Eingriff.
Das Design bestimmt die Ausbeute: Eine gleichmäßige Wandstärke, ein optimierter Anguss und eine strategische Platzierung des Überlaufs sind von grundlegender Bedeutung. Prozessoptimierungen können eine schlechte Teilekonstruktion nicht übertreffen.
Fortschrittliche Technologien mindern Risiken: Vakuumunterstütztes Gießen und Quetschgießen reduzieren den Gaseinschluss erheblich und verbessern die Materialdichte für kritische Anwendungen.
Eingriffe nach dem Guss sind sinnvoll, aber kostspielig: Die Vakuumimprägnierung dichtet Mikroporositäten effektiv ab, sollte jedoch als sekundärer Schutz und nicht als Ersatz für die Prozesskontrolle betrachtet werden.
Während der Einspritzphase gelangt geschmolzenes Metall mit extremen Geschwindigkeiten, oft über 100 Fuß pro Sekunde, in den Formhohlraum. Diese heftige Füllung erzeugt starke Turbulenzen, wodurch Umgebungsluft und verdampfte Formschmierstoffe im erstarrenden Metall eingeschlossen werden. Wir identifizieren dies als Gasporosität, die sich bei der Röntgenuntersuchung als glatte, kugelförmige Hohlräume darstellt. Die Maschine übt am Ende des Hubs einen enormen Verstärkungsdruck aus, um diese Gase zu komprimieren, die Blasen bleiben jedoch in der Aluminiummatrix eingeschlossen.
Die Erstarrungsphase führt zu einem völlig anderen mechanischen Versagensmodus. Wenn geschmolzenes Aluminium von 1200 °F auf Raumtemperatur abkühlt, erfährt es eine volumetrische Kontraktion. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit über die gesamte Bauteilgeometrie hinweg ungleichmäßig ist oder einzelne schwere Abschnitte langsamer abkühlen als umgebende dünne Wände, reißt sich das Material beim Schrumpfen im Inneren buchstäblich auseinander. Dadurch entsteht eine Schrumpfporosität, die als gezackte, miteinander verbundene Hohlräume erscheint. Diese inneren Hohlräume zerstören die strukturelle Integrität und schaffen direkte Kanäle für den Flüssigkeitsaustritt.
Durch die miteinander verbundene Porosität unter der Oberfläche entstehen aktive Leckpfade. Ein rohes Gussteil sieht auf der Oberfläche möglicherweise vollkommen solide aus, da durch die schnelle Abkühlung gegen den H13-Werkzeugstahl eine dichte Außenhaut entsteht. Durch sekundäre CNC-Bearbeitungsvorgänge wird diese Schutzschicht jedoch entfernt, wodurch die inneren Hohlräume freigelegt werden. Wenn sich diese freiliegenden Poren über eine Druckgrenze hinweg verbinden, entweicht Hydraulikflüssigkeit oder Druckluft, wodurch die Dichtung vollständig beeinträchtigt wird.
Die Festlegung klarer Erfolgskriterien im Shopfloor ist zwingend erforderlich. Sie müssen akzeptable Porositätsgrenzen basierend auf Größe, Verteilung und spezifischer Position definieren. Eine isolierte Pore von 0,5 mm könnte in einem nicht strukturellen Montageflansch durchaus akzeptabel sein. Allerdings führt genau dieselbe Pore, die sich in einer O-Ring-Nut oder einer Hochdruck-Gegenfläche befindet, zu einem sofortigen Feldausfall. Kritische Zonen erfordern Fehlertoleranzen von nahezu Null.
Im geschmolzenen Aluminium gelöstes Wasserstoffgas wirkt als massiver Multiplikator für die Gasporosität. Wasserstoff ist in flüssigem Aluminium gut löslich, weist jedoch im festen Zustand nahezu keine Löslichkeit auf. Während das Metall in der Gussform abkühlt und gefriert, wird der Wasserstoff gewaltsam aus der Lösung verdrängt und bildet mikroskopisch kleine Gasblasen, die dauerhaft in der Gussstruktur eingeschlossen werden.
Eine effektive Schmelzeaufbereitung stoppt dies bereits an der Quelle. Gießereibetreiber verwenden rotierende Entgasungsgeräte, um ein Inertgas, typischerweise Argon oder Stickstoff, tief in den Warmhalteofen einzuspritzen, um gelösten Wasserstoff auszuspülen. Anschließend führen wir ein aggressives Flussmittel durch, um suspendierte Oxide und nichtmetallische Einschlüsse zu entfernen. Die Bediener müssen in der Werkstatt Echtzeit-Dichteindextests durchführen, um die Reinheit der Schmelze zu überprüfen, bevor ein einzelner Schuss abgefeuert wird, und um sicherzustellen, dass der Wasserstoffgehalt strikt innerhalb akzeptabler Grenzen bleibt.
Die Legierungszusammensetzung bestimmt die Fließfähigkeit und den spezifischen Erstarrungsschrumpfbereich. Legierungen mit einem engen Gefrierbereich weisen überlegene Zuführeigenschaften auf, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Schrumpfporosität drastisch verringert wird. Der Siliziumgehalt ist der Hauptfaktor für die Verbesserung der Fließfähigkeit und die Minimierung von Heißrissen während des Schnellgefrierzyklus.
Legierungsgrad |
Siliziumgehalt |
Gießbarkeit |
Druckdichtheitsbewertung |
Primäre Anwendung |
|---|---|---|---|---|
A380 |
7,5 % – 9,5 % |
Exzellent |
Mäßig |
Allzweckgehäuse, Halterungen |
A360 |
9,0 % – 10,0 % |
Gut |
Exzellent |
Hydraulikverteiler, Flüssigkeitspumpen |
A356 |
6,5 % – 7,5 % |
Exzellent |
Hoch (wärmebehandelbar) |
Strukturelle Luft- und Raumfahrt, Druckbehälter |
Bei der Entwicklung leckagesicherer Komponenten übertreffen A360 oder Legierungen mit hohem Siliziumgehalt durchweg das Standard-A380. A360 weist geringere Schrumpfungseigenschaften auf, wodurch es deutlich einfacher wird, eine dichte, druckdichte Innenstruktur zu erreichen. A356 bleibt die erste Wahl für hochintegrierte Anwendungen, die eine anschließende T6-Wärmebehandlung für maximale mechanische Streckgrenze erfordern.
Während der DFM-Phase ist die Ausführung fortschrittlicher Simulationssoftware wie MAGMASOFT oder Flow-3D eine zwingende Voraussetzung. Diese rechnergestützten Fluiddynamik-Tools ermöglichen es Werkzeugingenieuren, die genauen Füllmuster und Wärmegradienten zu visualisieren, bevor sie einen einzelnen Block teuren Werkzeugstahls schneiden. Sie identifizieren die Fehlerquellen in der virtuellen Umgebung, nicht in der Produktion.
Durch die Simulation können Lufteinschlusszonen, Kaltverschlüsse und isolierte Hotspots genau vorhergesagt werden. Ingenieure passen Angusskonstruktionen an, ändern die Platzierung der Kühlleitungen und ändern die Teilegeometrie basierend auf der Softwareausgabe. Diese Vorhersagefähigkeit eliminiert die alte „Gießen-und-Beten“-Mentalität, verkürzt die Werkzeugentwicklungszeit und verhindert katastrophale Konstruktionsfehler.
Eine gleichmäßige Wandstärke fördert die gerichtete Erstarrung. Wenn die Wände eine konstante Dicke beibehalten, kühlt sich das geschmolzene Metall gleichmäßig ab, sodass der Verstärkungsdruck der Maschine beim Zusammenziehen des Materials effektiv Schrumpfungshohlräume füllen kann. Sie müssen allmähliche Übergänge zwischen verschiedenen Querschnitten entwerfen, um starke Spannungskonzentrationen und unregelmäßige Abkühlungsraten zu verhindern.
Isolierte schwere Abschnitte wirken als thermische Hotspots und bleiben flüssig, lange nachdem die umgebenden dünneren Wände fest gefroren sind. In diesen Bereichen entsteht garantiert eine Schrumpfporosität, da der Zufuhrweg durch die gefrorenen dünnen Abschnitte physisch unterbrochen wird. Sie mildern diese Hotspots, indem Sie dicke Bereiche entkernen, dem CAD-Modell Metallsparer hinzufügen oder lokalisierte Hochdruck-Kühlkörper direkt im Gesenkstahl verwenden.
Das Angusssystem bestimmt die Metallgeschwindigkeit und kontrolliert Turbulenzen während der kritischen Füllphase. Ein ordnungsgemäß konstruierter Angusskanal gewährleistet einen gleichmäßigen, kontinuierlichen Fluss von geschmolzenem Aluminium in den Hohlraum, wodurch die Metallfront intakt bleibt und Lufteinschlüsse reduziert werden. Werkzeugingenieure berechnen die genaue Querschnittsfläche des Angusskanals, um die erforderliche Durchflussrate aufrechtzuerhalten, ohne dass es zu vorzeitigem Einfrieren kommt.
Bei der Beurteilung der Angussgröße und -position muss die Füllzeit gegen das Risiko der Zerstäubung des geschmolzenen Metalls abgewogen werden. Ein zu kleiner Anschnitt drückt das Metall mit zu hohen Geschwindigkeiten durch, was zu Zerstäubung und starker Gasporosität führt. Ein zu großer Anschnitt führt zu langsamen Füllzeiten und vorzeitigem Erstarren, sodass der Verstärkungsdruck das Gussstück während der Erstarrung nicht versorgen kann.
Durch die strategische Platzierung des Überlaufs wird das erste, kälteste und oxidreichste Metall erfasst, das in den Hohlraum gelangt. Indem Sie dieses degradierte Metall aus dem Haupthohlraum in externe Überläufe leiten, entfernen Sie Porosität und Einschlüsse vollständig aus der Geometrie des Funktionsteils. Überläufe wirken auch als lokale Wärmequellen und halten die Düsentemperatur in schwer zu füllenden Bereichen aufrecht.
Es ist eine umfangreiche Entlüftung erforderlich, um die Umgebungsluft aus dem Formhohlraum zu evakuieren, bevor das Metall gefriert. Werkzeughersteller nutzen Kühlblöcke, Washburn-Entlüftungsöffnungen und tiefe Entlüftungskanäle, um ungehinderte Wege für das Entweichen von Luft und verdampften Schmierstoffen zu schaffen. Wenn die eingeschlossene Luft den Hohlraum nicht schneller verlassen kann, als die Metallschmelze eindringt, komprimiert sie sich und bildet eine dauerhafte Gasporosität.
Mit dem Der erläuterte Druckgussprozess verdeutlicht die absolute Notwendigkeit einer präzisen Parameterverwaltung. anhand der Einspritzphasensteuerung Die Geschwindigkeit der ersten Phase nutzt einen langsamen, kontrollierten Schuss, um das geschmolzene Metall am Gießloch vorbeizubefördern, ohne dass eine Welle entsteht, die sich faltet und Luft einschließt. Die Maschine löst dann die zweite Geschwindigkeitsstufe aus und geht in einen Hochgeschwindigkeits-Schnellschuss über, um den Hohlraum schnell zu füllen, bevor das Metall an Temperatur verliert.
In der dritten Phase, dem Verstärkungsdruck, werden druckdichte Bauteile hergestellt oder gebrochen. Die Maschine übt während der letzten Millisekunden der Erstarrung einen enormen hydraulischen Druck aus, der oft mehr als 10.000 PSI beträgt. Dadurch wird zusätzliches flüssiges Metall in den Hohlraum gedrückt, um Schrumpfhohlräume zu füllen, und alle verbleibenden eingeschlossenen Gase werden komprimiert, wodurch eine dichte, solide Struktur gewährleistet wird.
VADC nutzt industrielle Vakuumpumpen, um Millisekunden vor dem Vorschub der Schusskammer ein Hochvakuum im Formhohlraum zu erzeugen. Dieses mechanische System evakuiert die Umgebungsluft und die verdampften Gase physikalisch aus der Form und reduziert so das Volumen des einzuschließenden Gases drastisch. Ein spezielles Vakuumventil schließt genau dann, wenn das geschmolzene Metall es erreicht, dichtet das System ab und verhindert, dass Aluminium in die Vakuumleitungen gelangt.
VADC reduziert die Gasporosität drastisch und ermöglicht so eine höhere Materialdichte und die Herstellung struktureller, wärmebehandelbarer Komponenten. Sie müssen jedoch die Realitäten der Umsetzung berücksichtigen. VADC erfordert deutlich höhere Werkzeugkosten, spezielle Vakuumblöcke, eine strenge tägliche Wartung und verlängert häufig die Gesamtzykluszeit.
Beim Squeeze-Casting wird der Hochgeschwindigkeitsansatz herkömmlicher Verfahren aufgegeben und eine viel langsamere Angussgeschwindigkeit in Kombination mit extremem, anhaltendem Druck während der gesamten Erstarrungsphase verwendet. Diese laminare Strömung minimiert Turbulenzen und maximiert die Zufuhr, wodurch Schrumpfporosität praktisch eliminiert wird. Die resultierenden Bauteile weisen außergewöhnliche mechanische Eigenschaften und garantierte Druckdichtigkeit auf.
Beim halbfesten Metallguss wird Aluminium in einem teils festen, teils flüssigen Zustand eingespritzt – oft mit der Konsistenz von Zahnpasta. Durch diese hochviskose Strömung werden Turbulenzen und Lufteinschlüsse vollständig vermieden. Sowohl Squeeze-Casting- als auch Semi-Solid-Verfahren dienen als Standard für die Herstellung hochkritischer Komponenten wie Hydraulikverteiler, Bremssättel und Hochdruckbehälter.
Die Regelung der Formtemperatur steuert die exakte Erstarrungsgeschwindigkeit des Gussstücks. Werkzeugingenieure entwerfen komplexe Netzwerke aus Wasser-, Ölleitungen oder konformen Kühlkanälen, um die Wärmegradienten innerhalb der H13-Matrizenblöcke zu bewältigen. Gleichbleibende Werkzeugtemperaturen gewährleisten eine wiederholbare Teilequalität, verhindern Löten und minimieren thermische Ermüdungsrisse am Werkzeugstahl.
Lokalisierte Kühlung verhindert Hotspots in kritischen Dichtungsbereichen. Indem Sie Hochdruckkühlmittel durch Blasen oder Strahlkühlstifte direkt in dicke Abschnitte oder Kernstifte leiten, beschleunigen Sie die Abkühlgeschwindigkeit in bestimmten Zonen. Dies zwingt das Metall dazu, schnell zu gefrieren und verhindert so die Bildung von Lunkern an Stellen, an denen Druckdichtheit erforderlich ist.
Gussteile entwickeln von Natur aus eine dichte Außenhaut. Die äußeren 0,015 bis 0,020 Zoll des Gussstücks kühlen schnell gegen den gekühlten Gesenkstahl ab, wodurch eine feinkörnige, hochdichte Schicht entsteht. Diese Haut ist leckagebeständig und bietet eine hervorragende strukturelle Integrität.
Um die Druckdichtigkeit aufrechtzuerhalten, müssen Sie die Bearbeitungstiefe an allen Dichtflächen minimieren. Wenn zu viel Material entfernt wird, wird die dichte Haut durchtrennt und die poröse Innenstruktur freigelegt, wodurch sofort Leckpfade entstehen. Darüber hinaus zerreißen stumpfe CNC-Werkzeuge die Aluminiumoberfläche, anstatt sie sauber zu schneiden, wodurch das Metall verschmiert und geschlossene Poren unter der Oberfläche geöffnet werden. Maschinisten müssen über scharfe Schneidwerkzeuge und optimierte Vorschübe verfügen, um die Oberflächenintegrität zu bewahren.
Bei der Vakuumimprägnierung werden anaerobe Harze verwendet, um Mikroporositäten abzudichten, nachdem das Teil gegossen und bearbeitet wurde. Die Bediener platzieren die Komponenten in einer Vakuumkammer, evakuieren die Luft aus den inneren Poren und führen ein spezielles flüssiges Harz ein. Anschließend üben sie Überdruck aus, um das Harz tief in die Mikrohohlräume zu drücken. Die Teile werden gewaschen und das Harz härtet zu einer dauerhaften, harten Kunststoffdichtung aus.
Bevor Sie auf eine Imprägnierung setzen, müssen Sie eine strenge Kosten-Nutzen-Analyse durchführen. Während es Mikroporosität effektiv abdichtet und Ausschussteile einspart, erhöht es den Herstellungsprozess erheblich bei Kosten, Logistik und Zykluszeit. Durch die Imprägnierung werden Mikroporosität behoben und Leckpfade abgedichtet, aber sie trägt absolut nicht dazu bei, die strukturelle Festigkeit wiederherzustellen, die durch große Makroporositätshohlräume verloren geht.
Fertigungspartner müssen nach anerkannten Standards für druckdichte Anwendungen arbeiten, wie sie beispielsweise von ASTM und NADCA festgelegt wurden. Diese Normen definieren die genauen Prüfmethoden, Anforderungen an die Gerätekalibrierung und Akzeptanzkriterien für verschiedene Klassen von Strukturgussteilen.
Bevor Sie eine Bestellung aufgeben, müssen Sie klare Qualitätssicherungsvereinbarungen (AQL) bezüglich der zulässigen Porengrößen in kritischen Zonen treffen. In der Vereinbarung müssen die Inspektionsmethoden, akzeptable Fehlergrößen in Millimetern und die spezifischen geometrischen Stellen, an denen keine Porosität erforderlich ist, um eine zuverlässige Feldleistung sicherzustellen, explizit festgelegt werden.
Für die Porositätserkennung und Volumenanalyse sind firmeninterne Röntgen- und CT-Scanfunktionen unerlässlich. Diese ZfP-Methoden ermöglichen es Qualitätsingenieuren, die innere Struktur des Gussstücks zu prüfen, ohne das Teil zu zerstören. Dies stellt sicher, dass der Herstellungsprozess konsistent dichte Komponenten produziert und ermöglicht eine schnelle Fehlerbehebung, wenn Fehler auftreten.
Methoden zur Dichtheitsprüfung validieren die endgültige Druckdichtheit. Hydrostatische Tests, Druckabfalltests und Helium-Leckerkennung bieten unterschiedliche Empfindlichkeitsstufen. Die geeignete Methode hängt vollständig von den spezifischen Anwendungsanforderungen, dem Betriebsdruck der Flüssigkeit und der zulässigen Leckrate ab, die in der technischen Zeichnung festgelegt ist.
Ein zuverlässiger Gießereipartner muss eine hohe Prozessfähigkeit (Cpk > 1,33) für alle kritischen Parameter, einschließlich Schussgeschwindigkeit, Verstärkungsdruck und Formtemperatur, nachweisen. Hohe Cpk-Werte beweisen, dass die Gießerei einen stabilen, vorhersehbaren Prozess betreibt, der konsistent Teile innerhalb der Spezifikation produziert, anstatt sich auf die Sortierung am Ende der Produktionslinie zu verlassen, um fehlerhafte Teile aufzufangen.
Schussüberwachungssysteme und Prozessanpassungen in Echtzeit gewährleisten diese Kontrolle. Moderne Druckgussmaschinen verfolgen die Einspritzparameter für jeden einzelnen Zyklus und sorgen so für eine vollständige Rückverfolgbarkeit. Wenn ein Schuss von den festgelegten Grenzwerten abweicht, trennt das System automatisch das verdächtige Teil aus, sodass der Verfahrenstechniker sofortige Korrekturmaßnahmen ergreifen kann.
Druckdichte Bauteile erreichen Druckguss erfordert eine umfassende, hochentwickelte Strategie. Ein schichtweises Design zur Herstellbarkeit, strenge Prozesskontrolle und geeignete Testmethoden sind der einzige zuverlässige Weg zum Erfolg. Konzentrieren Sie sich auf die Optimierung der Teilegeometrie, die Verwaltung der Schmelzqualität und den Einsatz fortschrittlicher Gießtechnologien, um die Porosität an der Quelle zu minimieren.
Priorisieren Sie bei der Auswahl eines Fertigungspartners Anbieter, die eine Vorab-Formflusssimulation und eine transparente NDT-Validierung anbieten. Vermeiden Sie es, Lieferanten ausschließlich auf der Grundlage des Stückpreises auszuwählen, da die versteckten Kosten für Ausschuss, Nacharbeit und katastrophale Ausfälle vor Ort schnell die anfänglichen Werkzeugeinsparungen überwiegen.
Starten Sie eine DFM-Überprüfung aktueller CAD-Modelle, um potenzielle Hotspots und Konstruktionsfehler zu identifizieren.
Fordern Sie ein Werkzeugaudit an, um sicherzustellen, dass Kühlleitungen und Entlüftungssysteme für die gerichtete Erstarrung optimiert sind.
Bewerten Sie die aktuellen Ausschussraten anhand von Branchen-Benchmarks, um festzustellen, ob Prozessverbesserungen erforderlich sind.
Implementieren Sie eine Schussüberwachung in Echtzeit auf allen Maschinen, die kritische druckdichte Komponenten herstellen.
A: Akzeptable Porositätsgrade hängen vollständig von der Anwendung ab. Bei strukturellen oder druckdichten Bauteilen muss die Porosität in kritischen Dichtungszonen wie O-Ring-Nuten nahezu Null sein. Unkritische Bereiche können geringfügige, verteilte Mikroporosität tolerieren, vorausgesetzt, dass dadurch die gesamte mechanische Festigkeit nicht beeinträchtigt wird oder ein Leckpfad entsteht.
A: Vakuumunterstützungssysteme verwenden Industriepumpen, um Umgebungsluft und verdampfte Gase Millisekunden vor dem Einspritzen des geschmolzenen Metalls aus dem Formhohlraum zu evakuieren. Durch die Entfernung der Luft, die sonst während der Hochgeschwindigkeits-Füllphase eingeschlossen werden würde, wird die Gasporosität drastisch reduziert.
A: Aufgrund der Physik der Metallerstarrung und der Hochgeschwindigkeitseinspritzung ist es nahezu unmöglich, die gesamte mikroskopische Porosität vollständig zu beseitigen. Durch optimiertes DFM, präzise Prozesssteuerung und Technologien wie Squeeze Casting kann die Porosität jedoch auf Werte reduziert werden, die Druckdichtheit gewährleisten.
A: Vakuumimprägnierung ist ein Nachgussverfahren, bei dem Teile in eine Vakuumkammer gelegt werden, um Luft aus den inneren Mikroporen zu entfernen. Anschließend wird unter Überdruck ein anaerobes Harz in diese Hohlräume gepresst. Nach dem Aushärten dichtet das Harz die Leckpfade dauerhaft ab.
A: Zu den gängigen Testmethoden gehören Druckabfalltests, bei denen der Druckverlust über die Zeit gemessen wird, Unterwasserlufttests zur Beobachtung von Blasen, hydrostatische Tests mit unter Druck stehender Flüssigkeit und Helium-Leckerkennung für hochsensible Anwendungen, die hermetische Dichtungen erfordern.
A: Legierungen mit hohem Siliziumgehalt und einem engen Gefrierbereich, wie z. B. A360, werden im Allgemeinen für druckdichte Anwendungen bevorzugt. Sie bieten überlegene Fließ- und Fördereigenschaften, die dazu beitragen, die Schrumpfporosität im Vergleich zu Standardlegierungen wie A380 zu minimieren.
A: Ja. Gussteile haben eine dichte Außenhaut, die durch schnelles Abkühlen gegen die Form entsteht. Durch die CNC-Bearbeitung wird diese Haut entfernt und die Porosität unter der Oberfläche freigelegt. Wenn sich diese freiliegenden Poren zu einem Pfad über eine Druckgrenze verbinden, wird das Teil undicht.
