تکمیل سطح برای قطعات دایکاست: پوشش پودری، آبکاری و انفجار

اجزای خام تولید شده از طریق عملیات ریخته گری به ندرت الزامات زیبایی شناختی، عملکردی یا محیطی سختگیرانه کاربردهای نهایی نهایی را بدون پردازش ثانویه برآورده می کنند. انتخاب یک سطح ناسازگار می تواند تحمل ابعادی را به خطر بیندازد، باعث خوردگی گالوانیکی شود یا منجر به شکست زودرس پوشش مانند تاول زدن و پوسته پوسته شدن شود. این خرابی ها به ناچار منجر به فراخوان های پرهزینه و تاخیر در تولید در این زمینه می شود.

برای کاهش این خطرات، تیم های مهندسی و تدارکات باید گزینه های تکمیل را به دقت ارزیابی کنند. به طور خاص، ارزیابی پوشش پودری، آبکاری و انفجار ساینده بر اساس سازگاری بستر و محیط عملیاتی مورد نظر ضروری است. درک تعامل بین آلیاژ پایه و پوشش اعمال شده، قابلیت اطمینان طولانی مدت قطعه را تضمین می کند. شما باید تکنیک تکمیل را با شیمی آلیاژ خاص مطابقت دهید تا از خرابی در میدان جلوگیری کنید. ما چگونگی تعامل سطوح مختلف با بسترهای ریخته گری را بررسی خواهیم کرد تا به شما در تصمیم گیری مهندسی آگاهانه کمک کند.

• Abrasive Blasting هم به عنوان یک روکش عملکردی مستقل (مات، خاموش کننده) و هم به عنوان یک مرحله آماده سازی حیاتی برای بهبود چسبندگی مکانیکی برای پوشش های بعدی عمل می کند.

• پوشش پودری مقاومت بالایی در برابر ضربه، پایداری در برابر اشعه ماوراء بنفش و تطبیق پذیری زیبایی دارد، اما نیاز به مدیریت دقیق دماهای پخت و گازهای خروجی خاص آلیاژ دارد.

• آبکاری (الکترو و الکترولس) برای قطعاتی که به رسانایی الکتریکی بالا، محافظ EMI/RFI یا مقاومت در برابر سایش شدید نیاز دارند، اجباری است، اگرچه نیاز به پیش تصفیه دقیق بستر دارد.

• پرداخت بهینه به شدت به شیمی آلیاژ خاص (آلومینیوم، روی یا منیزیم) و تخلخل ذاتی ایجاد شده توسط روش های مختلف ریخته گری بستگی دارد.

نقش تکمیل سطح در ریخته گری دایکاست

تکمیل سطح شکاف بین یک قطعه ریخته‌شده خام و یک جزء آماده برای میدان را پر می‌کند. الزامات پایه برای قطعات پس از ریختگی معمولاً شامل حذف خطوط جداکننده، فلاش، دروازه‌ها و اکسیدهای سطحی است. برآوردن این معیارهای موفقیت مستلزم درک عمیق مواد پایه و نحوه تشکیل آن در قالب است.

واقعیت های بستر بر اساس نوع آلیاژ

آلیاژهای مختلف به طور منحصر به فردی به حمام های شیمیایی، چرخه های حرارتی و سایش مکانیکی واکنش نشان می دهند. برای دستیابی به یک پیوند پایدار، باید روش تکمیل سطح را با شیمی خاص زیرلایه تنظیم کنید.

• آلیاژهای آلومینیوم (به عنوان مثال، A380، A360): این مواد به طور طبیعی یک لایه اکسید محافظ در تماس با هوا تشکیل می دهند. با این حال، برای جلوگیری از خزش خوردگی رشته ای زیر لایه های رنگ یا پودر، به پوشش های تبدیل شیمیایی نیاز دارند. اگر از پوشش تبدیل صرف نظر کنید، رنگ در نهایت به صورت ورقه ای جدا می شود.

• آلیاژهای روی (به عنوان مثال، زاماک 3، زاماک 5): روی در هنگام ریخته‌گری بسیار سیال است و سطوح فوق‌العاده صافی را ایجاد می‌کند که به راحتی آبکاری تزئینی را می‌پذیرند. برعکس، روی به شدت مستعد حمله اسیدی است و برای جلوگیری از حل شدن لایه سطحی، نیاز به کنترل دقیق در طول پیش تصفیه آبکاری دارد.

• آلیاژهای منیزیم (به عنوان مثال، AZ91D): منیزیم بسیار سبک وزن است اما بسیار واکنش پذیر است. اجزای ریخته‌شده از منیزیم، قبل از استفاده از هر پوششی، نیاز به غیرفعال‌سازی تخصصی، مانند آنودایز کردن یا اکسیداسیون میکرو قوس دارند. بدون غیرفعال شدن، منیزیم حتی در زیر یک لایه ضخیم رنگ به سرعت خورده می شود.

تاثیر تکنیک های تولید

ساختار داخلی و چگالی سطحی یک جزء تعیین می کند که تا چه حد می تواند یک پوشش را بپذیرد. مختلف روش های ریخته گری دایکست پروفیل های تخلخل بسیار متفاوتی را ایجاد می کنند که مستقیماً بر پردازش ثانویه تأثیر می گذارد.

• ریخته گری فشار بالا (HPDC): سرعت تزریق بالای ذاتی HPDC احتمال بسته شدن سرد سطح و تخلخل گاز محبوس شده در نزدیکی پوست اجزا را افزایش می دهد. این تخلخل می تواند مواد شیمیایی تکمیل کننده را به دام بیاندازد یا در طول عملیات حرارتی منبسط شود و باعث نقص سطح شود.

• ریخته گری به کمک خلاء: کشیدن خلاء در حفره قالب به طور قابل توجهی گیر افتادن گاز را کاهش می دهد. این امر خطر ایجاد تاول در طی فرآیندهای پخت حرارتی مورد نیاز برای پوشش پودری را کاهش می دهد و در نتیجه بازده بسیار بالاتری از قطعات قابل قبول می شود.

• ریخته‌گری فشاری و قالب‌گیری نیمه جامد: این تکنیک‌ها قطعات با چگالی بالا را با حداقل تخلخل تولید می‌کنند که آنها را به گزینه‌های ایده‌آلی برای پرداخت‌های با دمای بالا و کاربردهای ساختاری که در آن حفره‌های داخلی غیرقابل قبول هستند تبدیل می‌کند.

پوشش پودری برای قطعات دایکاست

پوشش پودری یک لایه محافظ قوی و ضخیم مناسب برای محیط های سخت ایجاد می کند. این متکی بر جاذبه الکترواستاتیک و اتصال متقاطع حرارتی برای تشکیل یک سد بادوام در برابر رطوبت، مواد شیمیایی و ضربه فیزیکی است.

مکانیسم و ​​فرآیند کاربرد

این فرآیند با کاربرد الکترواستاتیک پودر پلیمر خشک، که می تواند ترموست یا ترموپلاستیک باشد، آغاز می شود. ذرات پودر باردار به جزء فلزی زمین می چسبند. برای رسیدن به یک پوشش پودری موفق، باید دنباله ای دقیق از عملیات را دنبال کنید.

1. شستشوی قلیایی: مایعات برش، عوامل آزاد کننده قالب و کثیفی های فروشگاه را با استفاده از محلول قلیایی گرم شده پاک کنید.

2. شستشو: قطعات را با آب تمیز بشویید تا مواد شیمیایی قلیایی باقیمانده از بین بروند.

3. تبدیل شیمیایی: پوشش تبدیل زیرکونیوم یا روی فسفات را اعمال کنید تا یک ساختار میکروکریستالی ایجاد کنید که چسبندگی مکانیکی پلیمر را تضمین می کند.

4. اجاق خشک کن: تمام رطوبت سطح را قبل از استفاده از پودر تبخیر کنید تا از ایجاد حباب بخار در زیر پوشش جلوگیری شود.

5. کاربرد پودر: پودر شارژ شده را با استفاده از تفنگ های الکترواستاتیک روی قطعات زمین شده اسپری کنید.

6. پخت حرارتی: قطعات را در اجاقی با دمای 350 درجه فارنهایت تا 400 درجه فارنهایت بپزید تا پوشش را پلیمریزه کرده و به یک لایه پیوسته متصل کنید.

نتایج عملکرد

پوشش پودری دارای دوام استثنایی، مقاومت در برابر خراش، مقاومت در برابر ضربه و مقاومت شیمیایی است. فرآیند اعمال به طور طبیعی پوشش ضخیم و یکنواختی از 2.0 تا 4.0 میل ایجاد می کند. این ضخامت در پوشاندن عیوب ریخته گری جزئی، خطوط جداسازی و علائم جریان که در غیر این صورت نیاز به سنباده زدن دستی دارند، بسیار موثر است.

علاوه بر این، پوشش پودری طیف گسترده ای از گزینه های زیبایی شناسی را ارائه می دهد. مهندسان می‌توانند رنگ‌ها، بافت‌ها، سطوح براقیت و حتی جلوه‌های فلزی را برای برآوردن نیازهای طراحی مصرف‌کننده مشخص کنند. پودرهای بافت دار مخصوصاً برای پنهان کردن عیوب سطح روی سطوح بزرگ و مسطح ریخته گری مفید هستند.

معاوضه ها و محدودیت های فنی

با وجود دوام، پوشش پودری چالش های مهندسی خاصی را معرفی می کند. ضخامت ماکرو افزودنی می تواند با سطوح جفت گیری با تحمل محکم تداخل داشته باشد. شما باید قبل از پوشش دهی، پوشش دقیقی را برای سوراخ های رزوه دار، صفحات مبنا و نقاط زمین انجام دهید. پوشش زمان کار قابل توجهی را به چرخه تولید اضافه می کند.

خطرات حرارتی محدودیت قابل توجه دیگری را ایجاد می کند. دمای پخت بالا باعث می شود که گازهای به دام افتاده در ریخته گری متخلخل به سرعت منبسط شوند. این انبساط باعث وارد شدن گاز به پلیمر پخته می شود که منجر به سوراخ های سوزنی و ایجاد تاول در سطح می شود. برای کاهش این موضوع، سازندگان از فرمول‌های پودری با قابلیت بخشودن گازهای خروجی (OGF) استفاده می‌کنند و چرخه‌های پیش گرمایش حرارتی را برای آزاد کردن گازها قبل از استفاده از پودر اجرا می‌کنند.

بهترین برنامه های کاربردی مناسب

پوشش پودری در کاربردهایی که به حفاظت محیطی قوی و جذابیت زیبایی نیاز دارند، برتری دارد. کاربردهای متداول شامل تزئینات بیرونی خودرو، براکت های ساختاری، محفظه تجهیزات صنعتی و اجزای لوازم مصرفی است. این انتخاب استاندارد برای تجهیزات فضای باز است که در معرض اشعه ماوراء بنفش و سوء استفاده فیزیکی قرار دارند.

آبکاری قطعات دایکاست (آبکاری و بدون برق)

آبکاری یک لایه فلزی نازک را بر روی بستر می‌گذارد و اساساً خواص سطح را تغییر می‌دهد تا رسانایی، مقاومت در برابر سایش یا جذابیت زیبایی را افزایش دهد. برخلاف رنگ، آبکاری در سطح مولکولی با فلز پایه ادغام می شود.

مکانیسم و ​​فرآیند کاربرد

آبکاری به دو دسته اصلی تقسیم می شود: الکترولیتی و الکترولس. هر کدام یک هدف مهندسی مجزا را انجام می دهند.

• آبکاری الکترولیتی: این روش از جریان الکتریکی برای رسوب یون های فلزی مانند مس، نیکل، کروم یا روی بر روی بستر رسانا استفاده می کند. هنگام آبکاری آلیاژهای آلومینیوم، یک مرحله غوطه وری اولیه 'روی' برای برداشتن لایه اکسید طبیعی و جلوگیری از اکسیداسیون مجدد فوری قبل از اتصالات فلزی آبکاری الزامی است. بدون لایه روی، آبکاری به سادگی پوسته پوسته می شود.

• آبکاری الکترولس: این به جای جریان الکتریکی به کاهش شیمیایی اتوکاتالیستی متکی است. به عنوان مثال، نیکل بدون الکترولیز، ضخامت بسیار یکنواختی را حتی در هندسه‌های پیچیده داخلی و فرورفتگی‌های عمیق فراهم می‌کند و از تغییرات چگالی جریانی که فرآیندهای الکترولیتی را آزار می‌دهند، اجتناب می‌کند.

نتایج عملکرد

آبکاری سطوح بسیار رسانایی لازم برای مسیرهای زمین و تماس های الکتریکی را ایجاد می کند. همچنین مقاومت در برابر سایش، سختی و ضریب اصطکاک کم را ارائه می دهد. ته نشینی مشترک نیکل الکترولس با PTFE یک سطح روانکاری دائمی ایده آل برای مکانیسم های لغزنده ایجاد می کند.

برای تجهیزات مخابراتی و پزشکی، آبکاری قابلیت های محافظ EMI/RFI برتر را ارائه می دهد. از نظر زیبایی شناختی، آبکاری جذابیت های تزئینی سطح بالایی را ارائه می دهد، مانند روکش های کروم روشن یا نیکل ساتن که در بخش های خودرو و لوله کشی یافت می شود. کیفیت بازتابی آبکاری کروم با هیچ سیستم رنگ یا پودری بی نظیر است.

معاوضه و محدودیت های فنی

آبکاری خطر خوردگی گالوانیکی را به همراه دارد. اگر فلزات ناسازگار، مانند مس یا نیکل روی یک بستر آلومینیومی، در محیط های مرطوب یا دریایی جفت شوند، هر گونه شکاف در لایه آبکاری باعث تسریع خوردگی فلز پایه می شود. شما باید پشته آبکاری را با دقت طراحی کنید تا پتانسیل گالوانیکی را به حداقل برسانید.

تخلیه تخلخل زیرسطحی یک مسئله اصلی کنترل کیفیت است. مواد شیمیایی اسیدی یا قلیایی آبکاری می توانند در حین غوطه وری در منافذ سطحی به دام بیفتند. با گذشت زمان، این مواد شیمیایی از بین می‌روند و منجر به خوردگی پس از آبکاری می‌شوند که به نام «نقطه‌دار شدن» و متعاقب آن شکست چسبندگی شناخته می‌شود. علاوه بر این، آلیاژهای با استحکام بالا ممکن است از شکنندگی هیدروژنی در طول اسیدکاری و آبکاری رنج ببرند، که نیاز به فرآیندهای تسکین فوری پس از پخت برای بازگرداندن یکپارچگی ساختاری دارد.

بهترین برنامه های کاربردی مناسب

آبکاری برای اجزایی که نیاز به عملکرد دقیق سطح دارند مشخص شده است. کاربردهای ایده‌آل شامل سپرهای RF، اتصالات فیبر نوری، بست‌های هوافضا، تزئینات داخلی خودرو و وسایل لوله‌کشی با فرسودگی بالا است. هنگامی که به یک سطح سخت و رسانا روی یک ریخته گری سبک آلومینیومی یا منیزیمی نیاز دارید، این تنها گزینه قابل دوام است.

انفجار ساینده (شات، ماسه و مهره)

انفجار ساینده یک عملیات مکانیکی سطحی است که برای تمیز کردن، جدا کردن و تغییر بافت سطح اجزای ریختگی از طریق ضربه با سرعت بالا از محیط ساینده استفاده می شود. اغلب اولین قدم در یک سیستم تکمیل جامع است.

مکانیزم و فرآیند کاربرد

این فرآیند شامل رانش پنوماتیک یا گریز از مرکز مواد ساینده بر روی سطح جزء است. انتخاب رسانه نمایه سطح نهایی و مقدار ماده حذف شده را تعیین می کند.

• مهره های شیشه ای: برای دستیابی به روکش ساتن و کاهش تنش فشاری بدون حذف مواد پایه قابل توجه استفاده می شود. دانه های شیشه ای سطحی تمیز و روشن به جا می گذارند.

• Steel Shot and Grit: برای بازکردن تهاجمی، حذف رسوبات سنگین و سخت شدن سطح (پینینگ) به کار می رود. رسانه های فولادی بسیار بادوام هستند و می توانند بارها بازیافت شوند.

• اکسید آلومینیوم: برای پروفیل های سنگین و ایجاد یک الگوی لنگر عمیق برای پوشش های بعدی استفاده می شود. به سرعت برش می دهد اما سریعتر از فولاد خراب می شود.

• رسانه ارگانیک: پوسته گردو یا مهره های پلاستیکی بدون تغییر در یکپارچگی ابعادی آلیاژهای نرم، فلاش ظریف را فراهم می کنند. این برای تمیز کردن سطوح ماشینکاری شده دقیق و بدون آسیب رساندن به نخ ها ایده آل است.

نتایج عملکرد

انفجار، حذف مکانیکی کارآمد فلاش، فرز، رسوب، و اکسیدهای سطحی تولید شده در طی فرآیند ریخته گری را فراهم می کند. یک روکش آرایشی مات یا ساتن یکنواخت و غیر جهت دار ایجاد می کند که علائم جریان ریختگی جزئی را پنهان می کند.

مهمتر از همه، انفجار ساینده سطح سطح را افزایش می دهد و یک 'پروفایل لنگر' مکانیکی ایجاد می کند. این سطح زبر چسبندگی مکانیکی رنگ، پوشش های پودری یا کاربردهای اسپری حرارتی بعدی را به حداکثر می رساند. سطحی که به درستی منفجر شده باشد، قدرت کشش هر پوشش اعمال شده را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

معاوضه و محدودیت های فنی

هنگام انفجار آلیاژهای نرمتر مانند روی یا منیزیم، جاسازی رسانه یک خطر اولیه است. ذرات ساینده، به ویژه اکسید آلومینیوم تیز، می توانند در زیر لایه جاسازی شوند. این باعث ایجاد سلول های گالوانیکی می شود یا باعث نقص شدید در خطوط آبکاری بعدی می شود. شما باید سختی رسانه را بر اساس زیرلایه با دقت انتخاب کنید.

انفجار تهاجمی همچنین می تواند باعث تغییر ابعاد و تاب برداشتن شود. اگر اندازه رسانه، زاویه برخورد و فشار نازل به شدت کنترل نشود، ممکن است بخش‌های جدار نازک دچار اعوجاج شوند. علاوه بر این، انفجار دستی فاقد قابلیت تکرار مورد نیاز برای تولید با حجم بالا است، که نیاز به سرمایه‌گذاری در سیستم‌های انفجار خودکار یا انفجار رباتیک برای اطمینان از پروفیل‌های سطحی ثابت در هزاران قطعه دارد.

بهترین برنامه های کاربردی مناسب

انفجار ساینده برای اجزای داخلی موتور، ریخته گری های ساختاری که نیاز به پیش تصفیه قبل از پوشش دارند و سخت افزارهای معماری که نیاز به زیبایی مات یکنواخت و غیر انعکاسی دارند، ایده آل است. این به طور جهانی به عنوان یک مرحله آماده سازی برای پوشش های صنعتی سنگین استفاده می شود.

چارچوب ارزیابی مقایسه ای: انتخاب پایان مناسب

انتخاب روکش مناسب نیازمند متعادل کردن محدودیت‌های ابعادی، قرار گرفتن در معرض محیطی و حجم تولید است. جدول زیر تفاوت های اصلی بین دسته های اصلی تکمیل را نشان می دهد تا به شما در تعیین روند صحیح کمک کند.

ریسک های اجرا و کنترل کیفیت

اعمال پوشش سطحی یک فرآیند حساس شیمیایی و حرارتی است. بدون کنترل کیفیت دقیق، حتی مناسب ترین پرداخت نیز در این زمینه شکست خواهد خورد. شما باید پروتکل های بازرسی دقیق را در هر مرحله از خط پایان ایجاد کنید.

مدیریت کیفیت قبل از درمان

موفقیت هر پوشش یا آبکاری کاملاً به مرحله پیش تصفیه بستگی دارد. حمام های شیمیایی باید به طور مداوم از نظر سطوح pH، غلظت مواد شیمیایی و دما کنترل شوند. عدم حفظ این پارامترها منجر به حذف ناقص اکسید یا تشکیل پوشش تبدیل ضعیف می شود که مستقیماً منجر به چسبندگی ضعیف و خرابی های اولیه می شود. اپراتورها باید در تمام حمام های فعال حداقل دو بار در هر شیفت بررسی تیتراسیون را انجام دهند.

کاهش تخلخل بستر

تخلخل دشمن تکمیل سطح است دایکستینگ . هنگامی که منافذ سطحی هوا یا مایعات را به دام می اندازند، در طی پردازش بعدی نقص ایجاد می شود. قبل از رسیدن قطعات به خط پایان، باید تخلخل را برطرف کنید.

• اشباع در خلاء: این فرآیند از رزین های پلیمری مایع تحت خلاء برای پر کردن فضاهای خالی زیر سطحی قبل از آبکاری یا پوشش پودری استفاده می کند. عمل آوری رزین به طور دائم تخلخل را مهر و موم می کند و از گیر افتادن مایع و متعاقب آن خروج گاز یا خونریزی شیمیایی جلوگیری می کند.

• انتخاب فرآیند: اجباری کردن روش های ریخته گری با خلاء بالا در مرحله طراحی اولیه، تشکیل تخلخل را برای اجزای دارای الزامات زیبایی و آبکاری سخت به حداقل می رساند.

استانداردهای تست و اعتبارسنجی

تأیید یکپارچگی پایان نیاز به پروتکل های تست استاندارد دارد. اتکای صرف به بازرسی بصری برای اجزای عملکردی کافی نیست. شما باید تست های مخرب و غیر مخرب را برای تایید فرآیند اجرا کنید.

• تست چسبندگی: از تست نوار هچ متقاطع ASTM D3359 برای تایید اتصال مکانیکی رنگ ها و پوشش های پودری به زیرلایه استفاده کنید.

• تست خوردگی: آزمایش اسپری نمک ASTM B117 را برای ارزیابی دوام محیطی طولانی مدت و حفاظت از موانع اجرا کنید.

• تأیید ضخامت: برای تأیید ضخامت و یکنواختی دقیق آبکاری، از ASTM B487 برای آزمایش فلورسانس با اشعه ایکس غیرمخرب یا فلورسانس میکروسکوپی استفاده کنید.

حسابرسی کیفیت تامین کننده

شاخص های کلیدی عملکرد را برای فروشندگان ریخته گری و تکمیلی ایجاد کنید. ممیزی ها باید لاگ های ردیابی حمام شیمیایی، روش های تأیید پوشش خودکار و استانداردهای بازرسی بصری را بر اساس معیارهایی مانند ASTM D3924 بررسی کنند. مستندات منسجم کیفیت قابل تکرار را در سرتاسر دسته‌های تولید تضمین می‌کند. از تامین کنندگان خود بخواهید که برنامه های کنترلی و PFMEA را برای تمام عملیات تکمیلی ارائه کنند.

نتیجه گیری

انتخاب روکش مناسب برای یک قطعه دایکاست مستلزم تطبیق فرآیند با آلیاژ، الزامات عملکردی، محیط عملیاتی، تحمل ابعادی و ظاهر دلخواه است.

انفجار ساینده برای تمیز کردن، فلاش کردن، بافت و آماده سازی سطوح برای پوشش های بعدی موثر است. پوشش پودری محافظت بادوام در برابر خوردگی، ضربه و اشعه ماوراء بنفش را فراهم می کند، اما نیاز به پوشش دقیق و کنترل خروج گاز در طول پخت دارد. آبکاری و آبکاری الکترولس برای قطعاتی که نیاز به رسانایی، محافظ EMI، مقاومت در برابر سایش یا پوشش تزئینی فلزی دارند، مناسب‌تر هستند.

صرف نظر از فرآیند انتخاب شده، آماده سازی سطح و کنترل تخلخل تا حد زیادی عملکرد بلند مدت را تعیین می کند. پوشش های تبدیلی، غیرفعال کردن، روی یا آغشته سازی خلاء ممکن است قبل از اتمام لازم باشد. بنابراین استانداردهای چسبندگی، ضخامت، خوردگی و لوازم آرایشی باید در طول طراحی تعریف شده و از طریق اولین مقاله و آزمایش تولید تأیید شوند.

سوالات متداول

س: آیا می توانید کت پودری را روی قسمت ریخته گری روی بپوشانید؟

پاسخ: بله، قطعات روی پوشش پودری را به خوبی می پذیرند. با این حال، از آنجایی که روی بسیار واکنش پذیر است، برای اطمینان از چسبندگی مکانیکی مناسب و جلوگیری از خوردگی زیر لایه، به یک فرآیند پیش تصفیه تخصصی، معمولاً یک پوشش تبدیل فسفات نیاز دارد.

س: چه چیزی باعث ایجاد تاول در ریخته گری آلومینیومی با پوشش پودری می شود؟

پاسخ: تاول زدن عمدتاً در اثر خروج گاز ایجاد می شود. هوا یا گازهای محبوس شده در منافذ زیرسطحی در طول فرآیند ریخته‌گری، هنگامی که در معرض دمای بالای کوره پخت پوشش پودری قرار می‌گیرند، به سرعت منبسط می‌شوند و به زور از لایه پلیمری نیمه پخت عبور می‌کنند.

س: چرا نیکل الکترولس بر نیکل الکترولیتی برای هندسه های پیچیده ترجیح داده می شود؟

الف: نیکل بدون الکترود به جای جریان الکتریکی به یک واکنش شیمیایی اتوکاتالیستی متکی است. این امر مشکلات چگالی جریان را حذف می‌کند و به نیکل اجازه می‌دهد با ضخامتی کاملاً یکنواخت در میان فرورفتگی‌های عمیق، سوراخ‌های کور و لبه‌های تیز رسوب کند.

س: آیا انفجار ساینده اجزای ریخته گری دیواره نازک را ضعیف می کند؟

ج: می تواند. انفجار تهاجمی با مواد سنگین مانند فولاد با فشار بالا می تواند باعث ایجاد تنش های فشاری شود که بخش های دیواره نازک را منحرف یا منحرف می کند. انتخاب رسانه مناسب و کنترل فشار برای جلوگیری از تغییر ابعاد مورد نیاز است.

س: هدف از فرآیند روی روی آلومینیوم چیست؟

الف: آلومینیوم در مواجهه با اکسیژن فوراً یک لایه اکسید تشکیل می دهد که از اتصال فلزات آبکاری جلوگیری می کند. فرآیند روی از نظر شیمیایی این لایه اکسید را از بین می‌برد و آن را با یک لایه نازک روی جایگزین می‌کند و یک سطح قابل اتصال برای آبکاری بعدی فراهم می‌کند.

س: چگونه اشباع خلاء کیفیت آبکاری را بهبود می بخشد؟

A: اشباع خلاء یک پلیمر مایع را وارد منافذ میکروسکوپی ریخته گری می کند و آن را خشک می کند. این کار منافذ را می‌بندد و از به دام افتادن مواد شیمیایی اسیدی یا قلیایی آبکاری و خونریزی بعدی برای ایجاد خوردگی یا شکست چسبندگی جلوگیری می‌کند.