தமிழ் மொழி
பார்வைகள்: 0 ஆசிரியர்: தள ஆசிரியர் வெளியிடும் நேரம்: 2026-07-19 தோற்றம்: தளம்
ஒரு ஹார்டுவேர் தயாரிப்பை சந்தைக்குக் கொண்டு வருவது பொறியியல் மற்றும் கொள்முதல் குழுக்களை ஒரு முக்கியமான உற்பத்தி குறுக்கு வழியை எதிர்கொள்ள தூண்டுகிறது. உங்கள் யூனிட் பொருளாதாரத்தை அழிக்காமல், நீங்கள் முன்மாதிரியிலிருந்து அளவிடக்கூடிய உற்பத்திக்கு மாற வேண்டும். தவறான உற்பத்தி செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது, திரும்பப் பெற முடியாத கருவி முதலீடுகள், சந்தைக்கு தாமதமான நேரம் அல்லது சமரசம் செய்யப்பட்ட இயந்திர ஒருமைப்பாட்டிற்கு வழக்கமாக வழிவகுக்கிறது. பத்து முன்மாதிரிகளுக்குச் சரியாகச் செயல்படும் ஒரு செயல்முறையானது, நீங்கள் தொகுதி வரம்புகளைக் கணக்கிடத் தவறினால், பத்தாயிரம் யூனிட்களாக அளவிடப்படும்போது, ஒரு திட்டத்தை திவாலாக்கும்.
இந்த மாற்றத்தை வெற்றிகரமாக வழிநடத்த, வன்பொருள் குழுக்கள், நிகர வடிவ உருவாக்கம் மற்றும் கழித்தல் உற்பத்தியின் கடுமையான, தரவு ஆதரவு ஒப்பீட்டை நம்பியிருக்க வேண்டும். இந்தக் கட்டுரை CNC இயந்திரத்தை மதிப்பிடுவதற்கான தெளிவான கட்டமைப்பை நிறுவுகிறது டை காஸ்டிங் . தொகுதி வரம்புகள், வடிவியல் சிக்கலானது மற்றும் ஒட்டுமொத்த அலகு பொருளாதாரம் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் ஒவ்வொரு முறையின் இயந்திர யதார்த்தங்கள் மற்றும் நிதி குறுக்குவழி புள்ளிகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், உங்கள் தயாரிப்பு வாழ்க்கைச் சுழற்சியுடன் உங்கள் உற்பத்தி உத்தியை சீரமைக்கலாம்.
பிரேக்-ஈவன் ரியாலிட்டி: CNC எந்திரம் குறைந்த அளவு மற்றும் உயர் துல்லியத் தேவைகளை ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது, அதே சமயம் அதிக முன்கூட்டிய கருவிச் செலவுகளைக் குறைக்கும் குறிப்பிட்ட அளவு வரம்புகளைக் கடந்த பின்னரே டை காஸ்டிங் பொருளாதார ரீதியாக சாத்தியமானதாகிறது.
பொருள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை வர்த்தகம்: CNC இறுக்கமான அடிப்படை சகிப்புத்தன்மை மற்றும் பரந்த பொருள் விருப்பங்களை வழங்குகிறது; டை காஸ்டிங் விரைவான மறுநிகழ்வை வழங்குகிறது ஆனால் போரோசிட்டி போன்ற அபாயங்களை அறிமுகப்படுத்துகிறது மற்றும் குறிப்பிட்ட அலாய் தேர்வுகள் தேவைப்படுகிறது.
லீட் டைம் முரண்பாடுகள்: சிஎன்சி எந்திரம் நிரல் முடிந்தவுடன் உடனடியாக உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கிறது, அதேசமயம் டை காஸ்டிங்கிற்கு அச்சு வடிவமைப்பு, புனையமைப்பு மற்றும் சரிபார்ப்புக்கு வாரங்கள் முதல் மாதங்கள் வரை தேவைப்படுகிறது.
உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு (DFM): இரண்டு செயல்முறைகளுக்கு இடையில் மாறுவதற்கு குறிப்பிடத்தக்க வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் தேவை (எ.கா., வார்ப்புக்கான வரைவு கோணங்களைச் சேர்ப்பது, எந்திரத்திற்கான குறைப்புகளை நீக்குதல்).
CNC எந்திரம் என்பது மிகவும் துல்லியமான கழித்தல் செயல்முறையாகும். கணினி-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெட்டும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி திடமான பில்லட்டிலிருந்து பொருட்களை அகற்றுவது இதில் அடங்கும். நவீன இயந்திரக் கடைகள் மூல உலோகத் தொகுதிகளிலிருந்து சிக்கலான வடிவவியலைச் செதுக்க 3-அச்சு, 4-அச்சு மற்றும் 5-அச்சு உள்ளமைவுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த முறையின் முதன்மை நன்மை அதன் குறைந்தபட்ச கருவி தேவைகளில் உள்ளது. நிலையான வெட்டும் கருவிகள், தனிப்பயன் மென்மையான தாடைகள் மற்றும் அடிப்படை பணியிடங்கள் ஆகியவற்றைத் தவிர, சிறப்பு அச்சுகள் எதுவும் தேவையில்லை.
புனையப்படுவதற்கு இயற்பியல் அச்சு இல்லாததால், CNC எந்திரம் உற்பத்திக்கான உடனடித் தயார்நிலையை வழங்குகிறது. பொறியாளர்கள் CAD/CAM நிரலாக்கத்தை இறுதிசெய்து, டூல்பாத்களை உருவாக்கி, G-குறியீட்டைச் சரிபார்த்தவுடன், இயந்திரம் அதே நாளில் பாகங்களைத் தயாரிக்கத் தொடங்கும். இந்த சுறுசுறுப்பானது கழித்தல் உற்பத்தியை விரைவான முன்மாதிரி மற்றும் ஆரம்ப கட்ட உற்பத்தியின் மறுக்கமுடியாத சாம்பியனாக்குகிறது. ஆபரேட்டர்கள் மூலப்பொருளை ஏற்றி, பணி ஈடுசெட்டுகளை அமைத்து, சுழற்சியைத் தொடங்குகின்றனர். இயந்திரம் மீதமுள்ளவற்றைக் கையாளுகிறது, இறுதி வடிவம் வெளிப்படும் வரை பொருட்களை வெட்டுகிறது.
கழித்தல் உற்பத்தியும் இணையற்ற நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. வடிவமைப்பு மாற்றம் ஏற்பட்டால், பொறியாளர்கள் CAD மாதிரியைப் புதுப்பித்து, டூல்பாத்தை மீண்டும் உருவாக்கி, புதிய நிரலை இயந்திரத்திற்கு அனுப்புவார்கள். மாற்றியமைக்க அல்லது ஸ்கிராப் செய்ய இயற்பியல் அச்சுகள் எதுவும் இல்லை. தயாரிப்பு மேம்பாட்டின் ஆரம்ப கட்டங்களில், வடிவமைப்புகள் இன்னும் திரவமாக இருக்கும் போது மற்றும் சோதனை பின்னூட்டத்தின் அடிப்படையில் அடிக்கடி திருத்தங்களுக்கு உட்பட்டு இந்த விரைவான மறு செய்கை திறன் அவசியம்.
கழித்தல் முறைகளுக்கு மாறாக, நிகர-வடிவ உருவாக்கம், அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் உருகிய உலோகத்தை மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய எஃகு அச்சுகளாக மாற்றுவதன் மூலம் பகுதிகளை உருவாக்குகிறது, இது டைஸ் என அழைக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை நம்பமுடியாத வேகத்தில் நிகர வடிவ கூறுகளை உருவாக்குகிறது. இந்த செங்குத்து உற்பத்தியில் தேர்ச்சி பெற விரும்பும் பொறியாளர்களுக்கு, வெப்ப இயக்கவியல் மற்றும் உலோக திடப்படுத்தல் இயக்கவியலைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். நீங்கள் ஆராயலாம் a டை காஸ்டிங்கிற்கான முழுமையான வழிகாட்டி . ஒப்பீட்டு பகுப்பாய்வில் மூழ்குவதற்கு முன் அடித்தள இயக்கவியலைப் புரிந்துகொள்ள
தொழில்துறை இரண்டு முதன்மை முறைகளை நம்பியுள்ளது, இது பொருள் பொருந்தக்கூடிய தன்மையால் கட்டளையிடப்படுகிறது:
ஹாட்-சேம்பர் டை காஸ்டிங்: இந்த முறை துத்தநாகம், மெக்னீசியம் மற்றும் ஈயம் போன்ற குறைந்த உருகும்-புள்ளி கலவைகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானது. இது கணிசமான வேகமான சுழற்சி நேரத்தைக் கொண்டுள்ளது, ஏனெனில் ஊசி பொறிமுறையானது உருகிய உலோகக் குளியலில் நேரடியாக மூழ்கியுள்ளது.
கோல்ட்-சேம்பர் டை காஸ்டிங்: அலுமினியம், பித்தளை மற்றும் தாமிரம் போன்ற அதிக உருகும்-புள்ளி கலவைகளுக்கு இந்த அணுகுமுறை கண்டிப்பாக தேவைப்படுகிறது. உருகிய உலோகம் உட்செலுத்தப்படுவதற்கு முன் குளிர் அறைக்குள் செலுத்தப்படுகிறது, இது ஊசி உலக்கை கூறுகளின் விரைவான அரிப்பு மற்றும் சிதைவைத் தடுக்கிறது.
நிகர வடிவ உருவாக்கத்திற்கு திரவ இயக்கவியல் மற்றும் வெப்ப இயக்கவியல் பற்றிய ஆழமான புரிதல் தேவை. உருகிய உலோகம் திடப்படுத்தத் தொடங்கும் முன் அச்சு குழியை முழுமையாக நிரப்ப வேண்டும். பொறியாளர்கள் உலோக ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்த கேட்டிங் அமைப்புகளை கவனமாக வடிவமைக்க வேண்டும் மற்றும் காற்றோட்ட அமைப்புகளில் சிக்கிய காற்று வெளியேற அனுமதிக்க வேண்டும். இந்த அளவுருக்களை மேம்படுத்துவதில் தோல்வியானது குளிர் மூடல்கள், தவறான இயக்கங்கள் மற்றும் அதிகப்படியான போரோசிட்டி போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.
CNC எந்திரம் குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கான இயல்புநிலை தேர்வாக உள்ளது. இந்த கட்டத்தில், பூஜ்ஜிய அச்சு முறிவு செலவுகள் ஒப்பிடமுடியாத நிதி நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன. வன்பொருள் குழுக்களுக்கு வடிவமைப்பு மறு செய்கைகளுக்கு அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் ஆரம்பகால தயாரிப்பு வெளியீடுகளின் போது விரைவான வடிவமைப்பு மாற்ற சுழற்சிகள் தேவை. இந்த கட்டத்தில் மூலதனச் செலவை (CapEx) வெளியிடுவதற்கான தடையான தன்மை நியாயப்படுத்த முடியாத ஒரு பகுதிக்கான செலவினத்தை விளைவிக்கிறது. ஒரு சிறிய தொகுதிக்கு ஒரு அச்சில் அதிக முதலீடு செய்வது கணித அர்த்தத்தை அளிக்காது.
குறைந்த அளவு இயங்கும் போது, சந்தையில் தயாரிப்புகளை சரிபார்த்து வடிவமைப்பை செம்மைப்படுத்துவதில் கவனம் செலுத்தப்படுகிறது. கழித்தல் உற்பத்தியானது கடினமான கருவிகளில் ஈடுபடாமல் இறுதி உற்பத்திப் பொருளில் செயல்பாட்டு பாகங்களை உருவாக்க குழுக்களை அனுமதிக்கிறது. இந்த அணுகுமுறை ஆபத்தை குறைக்கிறது மற்றும் மூலதனத்தை பாதுகாக்கிறது. ஒரு தயாரிப்பு இழுவைப் பெறத் தவறினால், நிதி வெளிப்பாடு என்பது ஒரு பெரிய முன்கூட்டிய கருவி முதலீட்டைக் காட்டிலும் இயந்திர பாகங்களின் விலைக்கு மட்டுப்படுத்தப்படும்.
நடுத்தர அளவிலான அடுக்கு உற்பத்தியின் சாம்பல் பகுதியைக் குறிக்கிறது, அங்கு முடிவு அணி மிகவும் சிக்கலானதாகிறது. பகுதி சிக்கலானது, மூலப்பொருள் செலவுகள் மற்றும் எந்திர சுழற்சி நேரங்கள் சரியான குறுக்கு புள்ளியை ஆணையிடுகின்றன. இந்த வரம்பில், குழுக்கள் பெரும்பாலும் கலப்பின உற்பத்தி பணிப்பாய்வுகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன. மூலப்பொருள் கழிவுகளைக் குறைக்க அவை நிகர வடிவத்தை உருவாக்கலாம், பின்னர் CNC எந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி நூல்கள், தாங்கும் துளைகள் மற்றும் சீல் பரப்புகளில் முக்கியமான சகிப்புத்தன்மையைத் தாக்கும்.
இந்த அடுக்கின் மாற்றத்தை மதிப்பிடுவதற்கு சுழற்சி நேரங்களின் விரிவான பகுப்பாய்வு தேவைப்படுகிறது. ஒரு பகுதி இயந்திரத்திற்கு பல மணிநேரம் எடுத்துக் கொண்டால், செயல்பாட்டுச் செலவுகள் ஒரு அச்சின் விலையை விரைவாக மிஞ்சும். மாறாக, பகுதி ஒப்பீட்டளவில் எளிமையானது மற்றும் சில நிமிடங்களில் இயந்திரமயமாக்கப்பட்டால், ஆயிரக்கணக்கான அலகுகளில் கழித்தல் உற்பத்தி மிகவும் சிக்கனமான தேர்வாக இருக்கும். பொறியாளர்கள் உழைப்பு மற்றும் இயந்திர நேரத்தை கருவி முதலீட்டிற்கு எதிராக எடைபோட வேண்டும்.
பாரிய அளவிலான பொருளாதாரங்கள், வெகுஜன உற்பத்திக்கான சிறந்த நிதி மற்றும் செயல்பாட்டுத் தேர்வை வார்ப்பதை உருவாக்குகின்றன. நிகர-வடிவத்தை உருவாக்கும் விரைவான சுழற்சி நேரங்கள்-ஒரு ஷாட்டுக்கு சில வினாடிகள் முதல் நிமிடங்கள் வரை எடுத்துக்கொள்கின்றன-கழித்தல் உற்பத்தியின் தொடர்ச்சியான கருவிப் பாதைகளை மிஞ்சும். மேலும், மல்டி-கேவிட்டி அச்சுகள் ஒரே நேரத்தில் இரண்டு, நான்கு அல்லது எட்டு பாகங்களை உருவாக்க முடியும், டிரைவிங் யூனிட் அவற்றின் இயந்திர சகாக்களின் ஒரு பகுதிக்குக் குறைகிறது.
அதிக அளவுகளில், ஆரம்பக் கருவி முதலீடு ஒட்டுமொத்த திட்டச் செலவில் மிகக் குறைவான பகுதியாகும். சுழற்சி நேரத்தைக் குறைப்பதற்கும் பொருள் செயல்திறனை அதிகரிப்பதற்கும் கவனம் முற்றிலும் மாறுகிறது. நிகர வடிவ உருவாக்கம் இரண்டு பகுதிகளிலும் சிறந்து விளங்குகிறது. ஒரு செயல்பாட்டில் சிக்கலான வடிவவியலை உருவாக்கும் திறன் பல இயந்திர அமைப்புகளின் தேவையை நீக்குகிறது மற்றும் திறமையான உழைப்பு மீதான நம்பிக்கையை குறைக்கிறது.
கொள்முதல் மேலாளர்கள் மற்றும் வன்பொருள் பொறியாளர்கள் கருவி முதலீடுகளை நியாயப்படுத்த ஒரு உறுதியான கணித கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்த வேண்டும். அடிப்படை சமன்பாடு: (மொத்த CNC அலகு செலவு * தொகுதி) = (வார்ப்பு கருவி செலவு) + (வார்ப்பு அலகு செலவு * தொகுதி).
இயந்திரப் பகுதியை அதிக யூனிட் விலையுடன் ஒப்பிடும் ஒரு கற்பனையான காட்சியைக் கருத்தில் கொள்ளவும், குறைந்த யூனிட் செலவைக் கொண்ட ஒரு வார்ப்புப் பகுதியையும் ஆனால் கணிசமான அச்சு முதலீடு. வால்யூம் க்ராஸ்ஓவர் புள்ளி சரியாக நிகழ்கிறது, அங்கு எந்திரத்தின் மொத்த செலவு வார்ப்புக்கான மொத்த செலவு மற்றும் அச்சுக்கு சமமாக இருக்கும். இந்த குறிப்பிட்ட யூனிட் எண்ணிக்கைக்கு அப்பால், அதிக முன்பணி கருவிச் செலவு முழுவதுமாக மாற்றப்பட்டது, மேலும் நிகர வடிவத்தை உருவாக்கும் செயல்முறை மலிவான விருப்பமாகிறது. உகந்த உற்பத்தி உத்தியைத் தீர்மானிக்க ஒவ்வொரு கூறுக்கும் இந்தக் கணக்கீட்டை நீங்கள் இயக்க வேண்டும்.
அம்சம் |
சிஎன்சி எந்திரம் |
டை காஸ்டிங் |
|---|---|---|
அடிப்படை சகிப்புத்தன்மை |
±0.001 அங்குலங்கள் (±0.025 மிமீ) |
±0.005 அங்குலங்கள் (±0.127 மிமீ) |
மேற்பரப்பு முடித்தல் (செயலாக்கப்பட்டது) |
32 முதல் 125 ரா µin |
64 முதல் 125 ரா µin |
சுவர் தடிமன் |
தடிமனான சுவர்கள் விரும்பப்படுகின்றன; மெல்லிய சுவர்கள் போர்வை |
மெல்லிய சுவர்கள் எக்செல் (1.5 மிமீ அலுமினியம்) |
பொருள் விருப்பங்கள் |
கிட்டத்தட்ட எந்த திட உலோக உண்டியலும் |
இரும்பு அல்லாத உலோகக் கலவைகள் (Al, Zn, Mg) |
CNC எந்திரம் வழக்கமாக ±0.001 இன்ச் (±0.025 மிமீ) அல்லது இறுக்கமான அடிப்படை சகிப்புத்தன்மையை அடைகிறது. திடமான அமைப்பு மற்றும் துல்லியமான கருவிப்பாதைகள் விதிவிலக்கான துல்லியத்தை அனுமதிக்கின்றன. மாறாக, வார்ப்பு பொதுவாக முதல் அங்குலத்திற்கு ±0.005 அங்குலங்கள் (±0.127 மிமீ) இருக்கும், பகுதி அளவு அதிகரிக்கும் போது சகிப்புத்தன்மை விரிவடைகிறது. வெப்பச் சுருக்கம், அச்சு தேய்மானம் மற்றும் சீரற்ற உலோகக் குளிரூட்டும் விகிதங்கள் வார்ப்பு மீண்டும் நிகழ்தகவை பாதிக்கின்றன, அதேசமயம் கழித்தல் முறைகள் இயந்திர கருவி உடைகள் மற்றும் இயந்திர சுழலின் சிறிய வெப்ப விரிவாக்கத்துடன் மட்டுமே போராடுகின்றன.
கழித்தல் உற்பத்திக்காக வடிவமைக்கும் போது, பொறியாளர்கள் ஒவ்வொரு அம்சத்திலும் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மையைக் குறிப்பிடலாம். நிரல்படுத்தப்பட்ட கருவிப்பாதையை இயந்திரம் உண்மையாகச் செயல்படுத்தும். நிகர-வடிவ உருவாக்கத்தில், இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை மிகவும் அவசியமான இடங்களில் மட்டுமே குறிப்பிடப்பட வேண்டும். ஒரு வார்ப்புப் பகுதியை அதிகமாக சகித்துக்கொள்வது அச்சு விலையை அதிகரிக்கும் மற்றும் ஸ்கிராப் வீதத்தை அதிகரிக்கும். முக்கியமான பரிமாணங்கள் பெரும்பாலும் சற்றே பெரிதாக விடப்பட்டு, இரண்டாம் நிலை செயல்பாட்டில் இறுதி சகிப்புத்தன்மைக்கு இயந்திரமாக்கப்படுகின்றன.
கழித்தல் உற்பத்தி உடல் வரம்புகளை எதிர்கொள்கிறது. உட்புற கூர்மையான மூலைகள் கருவி ஆரம் மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. ஆழமான குழிவுகள் கருவி விலகலுக்கு வழிவகுக்கும் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளை அடைகின்றன. அண்டர்கட்களுக்கு சிக்கலான 5-அச்சு அமைப்புகள் அல்லது பல கையேடு பொருத்துதல்கள் தேவை, சுழற்சி நேரங்களை அதிகரிக்கும்.
சிக்கலான வெளிப்புற வடிவவியல், மிக மெல்லிய சுவர்கள் (அலுமினியத்திற்கு 1.5 மிமீ மற்றும் துத்தநாகத்திற்கு 1.0 மிமீ வரை), மற்றும் ஒருங்கிணைந்த குளிரூட்டும் துடுப்புகள் ஆகியவற்றில் நிகர வடிவ உருவாக்கம் சிறந்து விளங்குகிறது. இருப்பினும், இது குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு விதிகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிக்க வேண்டும். 1° முதல் 3° வரையிலான வரைவுக் கோணங்கள் இழுக்கப்படாமல் பகுதி வெளியேற்றத்தை அனுமதிக்க வேண்டும். சிங்க் மதிப்பெண்கள் மற்றும் உள் வெற்றிடத்தைத் தடுக்க ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் அவசியம், அதே சமயம் மன அழுத்த செறிவுகளைத் தவிர்க்க தாராளமான ஃபில்லட் கதிர்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.
நிகர-வடிவ அமைப்பிற்கான வடிவமைப்பிற்கு மனநிலையில் ஒரு அடிப்படை மாற்றம் தேவைப்படுகிறது. உருகிய உலோகம் குழி வழியாக எவ்வாறு பாயும் மற்றும் திடமான பகுதி எவ்வாறு வெளியேற்றப்படும் என்பதை நீங்கள் கற்பனை செய்ய வேண்டும். இயந்திரத்திற்கு அற்பமான அம்சங்களான, ஆழமான, நேரான சுவர் பைகள் போன்றவை, ஒரு அச்சில் பெரும் தடைகளாக மாறும். பொறியாளர்கள் ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் பராமரிக்க தடிமனான பிரிவுகளை மையப்படுத்த வேண்டும் மற்றும் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்க விலா எலும்புகளை சேர்க்க வேண்டும்.
CNC பாகங்களின் இயந்திர மேற்பரப்பு பூச்சு பொதுவாக 32 முதல் 125 Ra µin வரை இருக்கும், இயந்திரத்திலிருந்து நேரடியாக கண்ணாடி போன்ற பூச்சுகளை அடையும் திறன் கொண்டது. அஸ்-காஸ்ட் ஃபினிஷ் பொதுவாக 64 முதல் 125 ரா µin வரை இருக்கும். வார்ப்பு கூறுகளுக்கு எப்போதும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன. வசதிகள் ஃபிளாஷை ஒழுங்கமைக்க வேண்டும், ஷாட் ப்ளாஸ்டிங் அல்லது வைப்ரேட்டரி டிபரரிங் பயன்படுத்த வேண்டும், மேலும் உயர்-சகிப்புத்தன்மை கொண்ட இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகள், ஓ-ரிங் பள்ளங்கள் மற்றும் தட்டப்பட்ட துளைகளுக்கு தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட இரண்டாம் நிலை இயந்திரத்தை செய்ய வேண்டும்.
பிந்தைய செயலாக்கம் உற்பத்தி சுழற்சிக்கு நேரத்தையும் செலவையும் சேர்க்கிறது. ஆலையை விட்டு வெளியேறிய உடனேயே ஒரு இயந்திரப் பகுதி அசெம்பிளி செய்வதற்குத் தயாராக இருக்கும் அதே வேளையில், ஒரு வார்ப்புப் பகுதிக்கு பெரும்பாலும் பல-படி முடித்தல் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. ஒரு வார்ப்புக் கூறுகளின் உண்மையான யூனிட் செலவு மற்றும் முன்னணி நேரத்தைக் கணக்கிடும் போது, பொறியாளர்கள் இந்த இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.
அலுமினியம் 6061/7075, துருப்பிடிக்காத எஃகு 304/316, டைட்டானியம், பித்தளை, தாமிரம் மற்றும் மைல்ட் ஸ்டீல் உள்ளிட்ட எந்த பொறியியல் உலோகம் அல்லது அலாய் பில்லெட்டையும் இயந்திரக் கடைகள் வெட்டலாம். வார்ப்பு பொருட்கள் குறைந்த உருகும் புள்ளிகள் கொண்ட இரும்பு அல்லாத உலோகக்கலவைகள், முதன்மையாக அலுமினியம் A380/A383, துத்தநாகம்/ஜமாக் உலோகக்கலவைகள் மற்றும் மெக்னீசியம் AZ91D ஆகியவற்றுடன் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன.
இயந்திர ஒருமைப்பாடு குறித்து, இயந்திர பில்லெட் உலோகம் அதிக இழுவிசை வலிமையுடன் ஐசோட்ரோபிக், குறைபாடு இல்லாத தானிய அமைப்பை வழங்குகிறது. வார்ப்பு பாகங்கள் உட்புற வாயு போரோசிட்டி, ஓட்டக் குறிகள் மற்றும் சுருக்கக் குறைபாடுகளின் உள்ளார்ந்த அபாயத்தைக் கொண்டுள்ளன, அவை கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை சமரசம் செய்யலாம். ஏரோஸ்பேஸ் கூறுகள் போன்ற அதிகபட்ச வலிமை-எடை விகிதங்கள் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, அதிக வலிமை கொண்ட பில்லெட்டுகளில் இருந்து கழித்தல் உற்பத்தி மட்டுமே சாத்தியமான விருப்பமாக உள்ளது.
கடுமையான வெப்ப அதிர்ச்சி, உடல் அரிப்பு மற்றும் வெப்பச் சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றின் காரணமாக வார்ப்பு அச்சுகளுக்கு வரையறுக்கப்பட்ட ஆயுட்காலம் உள்ளது-சுழற்சி வெப்பமூட்டும் மற்றும் குளிர்ச்சியினால் ஏற்படும் எஃகு அச்சின் மைக்ரோ-கிராக்கிங். நிலையான அச்சு ஆயுட்கால அளவுகோல்கள் பொருள் மூலம் பெரிதும் மாறுபடும். அலுமினிய வார்ப்பு பொதுவாக 100,000 முதல் 150,000 ஷாட்கள் வரை பெரிய புதுப்பித்தல் தேவைப்படும். துத்தநாகத்தின் கணிசமான அளவு குறைந்த உருகும் வெப்பநிலை காரணமாக துத்தநாக வார்ப்பு இறக்கங்கள் 1,000,000 ஷாட்களைத் தாண்டும். அதிக அளவு உற்பத்தி ரன்களுக்கு, குழுக்கள் மறுகட்டமைப்பு, பழுதுபார்ப்பு மற்றும் இறுதியில் அச்சு மாற்றியமைத்தல் ஆகியவற்றின் செலவு தாக்கங்களுக்கு பட்ஜெட் செய்ய வேண்டும்.
ஒரு அச்சு பராமரிக்க ஒரு பிரத்யேக கருவி திட்டம் தேவைப்படுகிறது. ஃபவுண்டரிகள், தேய்மானத்தின் அறிகுறிகளுக்காக டையை தவறாமல் பரிசோதிக்க வேண்டும், குழி மேற்பரப்புகளை மெருகூட்ட வேண்டும் மற்றும் தேய்ந்த எஜெக்டர் ஊசிகளை மாற்ற வேண்டும். அச்சுகளை பராமரிக்கத் தவறினால், பகுதியின் தரம் குறைந்து, ஃபிளாஷ் அதிகரிக்கும் மற்றும் கருவியின் இறுதியில் பேரழிவு தோல்வி ஏற்படும். பொறியாளர்கள் தங்கள் நீண்ட கால உற்பத்தித் திட்டத்தில் கருவிப் பராமரிப்பைக் காரணியாகக் கொள்ள வேண்டும்.
CNC டூல் உடைகள் கட்டிங் இன்செர்ட், எண்ட் மில்ஸ் மற்றும் டிரில்ஸ் ஆகியவற்றின் சிதைவை உள்ளடக்கியது. பாரிய எஃகு அச்சுகளைப் போலன்றி, CNC கருவி உடைகள் மாறும் வகையில் நிர்வகிக்கப்படுகிறது. நவீன இயந்திரங்கள் செயல்பாட்டில் உள்ள கருவி அமைப்பாளர்கள், கருவி வாழ்க்கை மேலாண்மை மென்பொருள் மற்றும் விரைவான செருகும் மாற்றங்கள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றன. ஆபரேட்டர்கள் நீண்ட காலத்திற்கு உற்பத்தியை நிறுத்தாமலோ அல்லது அச்சு இழுக்க கனமான இயந்திரங்கள் தேவைப்படாமலோ, மிகக் குறைந்த செலவில் சில நிமிடங்களில் தேய்ந்து போன கட்டிங் எட்ஜ்களை மாற்றிக் கொள்ளலாம்.
கழித்தல் உற்பத்தியில் கருவி வாழ்க்கை மிகவும் கணிக்கக்கூடியது. ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ட் மில் மாற்றுவதற்கு முன் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பகுதிகளின் சரியான எண்ணிக்கையை இயந்திர வல்லுநர்கள் கணக்கிட முடியும். இந்த முன்கணிப்பு துல்லியமான செலவு மாதிரியை அனுமதிக்கிறது மற்றும் எதிர்பாராத வேலையில்லா நேரத்தைத் தடுக்கிறது. மேம்பட்ட CAM மென்பொருளானது, கருவியின் ஆயுளை மேம்படுத்தவும், நிலையான பகுதித் தரத்தை பராமரிக்கவும் ஊட்ட விகிதங்கள் மற்றும் சுழல் வேகத்தை மாறும் வகையில் சரிசெய்ய முடியும்.
கடினமான H13 டூல் ஸ்டீல் டைஸ், மோல்ட் டிசைன் இன்ஜினியரிங் மற்றும் தனிப்பயன் டிரிம் டைஸ் ஆகியவற்றிற்கு நிகர-வடிவ உருவாக்கத்திற்கு ஒரு பெரிய முன் முதலீடு தேவைப்படுகிறது. கழித்தல் உற்பத்தி இந்த கேப்எக்ஸைத் தவிர்க்கிறது ஆனால் கணிசமாக அதிக இயக்கச் செலவுகளை (OpEx) ஏற்படுத்துகிறது. CNC செயல்பாடுகள் இயந்திர இயக்க நேர கட்டணங்கள், நிபுணர் ஆபரேட்டர் உழைப்பு, சிக்கலான கருவி பாதை நிரலாக்கம், விலையுயர்ந்த மூலப்பொருள் பில்லட் செலவுகள் மற்றும் கணிசமான உலோக சிப் ஸ்கிராப் விகிதங்கள் ஆகியவற்றைக் கோருகின்றன.
CapEx மற்றும் OpEx இடையேயான முடிவு பெரும்பாலும் நிறுவனத்தின் நிதி அமைப்பு மற்றும் பணப்புழக்கத்தைப் பொறுத்தது. வரையறுக்கப்பட்ட மூலதனத்துடன் கூடிய ஸ்டார்ட்அப்கள், கடினமான கருவிகளில் நிதியை கட்டுவதைத் தவிர்க்க, கழித்தல் உற்பத்தியின் உயர் OpExஐ விரும்பலாம். யூகிக்கக்கூடிய தேவை மற்றும் வலுவான இருப்புநிலைகளைக் கொண்ட நிறுவப்பட்ட நிறுவனங்கள், நீண்ட கால OPEx ஐக் குறைக்கவும், லாப வரம்புகளை அதிகரிக்கவும் நிகர-வடிவத்தை உருவாக்கும் உயர் CapEx ஐப் பயன்படுத்த முடியும்.
CNC எந்திர அளவீடுகள் நேரத்துடன் நேரியல்; ஒவ்வொரு சேர்க்கப்பட்ட அம்சம், துளை அல்லது பாக்கெட் நேரடியாக சுழற்சி நேரத்தை அதிகரிக்கிறது. வார்ப்பு ஒரு நிலையான சுழற்சி நேரத்தில் செயல்படுகிறது. மிகவும் சிக்கலான வடிவவியல், உள் விலா எலும்புகள் மற்றும் பெருகிவரும் முதலாளிகள் ஆகியவை ஒரே நேரத்தில் ஒரே நேரத்தில் உருவாகின்றன. சப்ளை செயின் தேவைகள் திடீரென அதிகரிக்கும் போது, மல்டி-கேவிட்டி காஸ்டிங் மோல்டுகளின் செயல்திறன் திறன்கள் அரைக்கும் இயந்திரங்களின் வரிசைகளை எளிதாக விஞ்சும்.
உற்பத்தியை அளவிடுவதில் செயல்திறன் ஒரு முக்கியமான காரணியாகும். ஒரு வார்ப்பு இயந்திரம் ஒரு நாளைக்கு ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும், அதேசமயம் ஒரு அரைக்கும் இயந்திரம் சில டஜன்களை மட்டுமே உற்பத்தி செய்யும். ஒரு ஃபவுண்டரியின் வெளியீட்டைப் பொருத்த, ஒரு இயந்திரக் கடை டஜன் கணக்கான இயந்திரங்களில் முதலீடு செய்ய வேண்டும், பல ஆபரேட்டர்களை வேலைக்கு அமர்த்த வேண்டும் மற்றும் ஒரு பெரிய வசதியைப் பாதுகாக்க வேண்டும். நிகர-வடிவ உருவாக்கம் அதிக அளவு தயாரிப்புகளுக்கு இணையற்ற அளவிடுதலை வழங்குகிறது.
கழித்தல் உற்பத்தி அதிக ஸ்கிராப் விகிதங்களால் பாதிக்கப்படுகிறது. பெரும்பாலும், மூலத் தொகுதியின் 50% முதல் 80% வரை சில்லுகளாக மாற்றப்படுகிறது. டைட்டானியம் போன்ற விலையுயர்ந்த உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்தும் போது இந்த பொருள் திறனின்மை நிதி நம்பகத்தன்மையை கடுமையாக பாதிக்கிறது. வார்ப்பு மிகவும் பொருள் திறன் கொண்டது. இது ஒரு நிகர-வடிவ செயல்முறையாகும், அங்கு ஃபவுண்டரிகள் உடனடியாக ரன்னர்கள், ஸ்ப்ரூஸ், கேட்கள் மற்றும் நேரடியாக தரையில் ஒளிரும், நிலைத்தன்மை அளவீடுகளை மேம்படுத்துகிறது.
வாங்க-பறக்கும் விகிதம்-இறுதிப் பகுதியின் எடையுடன் ஒப்பிடும்போது வாங்கப்பட்ட மூலப்பொருளின் எடை-விண்வெளி மற்றும் உயர் செயல்திறன் உற்பத்தியில் முக்கிய அளவீடு ஆகும். கழித்தல் உற்பத்தி பெரும்பாலும் மோசமான வாங்க-பறக்கும் விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது, பொருள் செலவுகள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் தாக்கத்தை அதிகரிக்கும். நிகர வடிவ உருவாக்கம் கழிவுகளை குறைக்கிறது மற்றும் பொருள் பயன்பாட்டை அதிகப்படுத்துகிறது, இது வெகுஜன உற்பத்திக்கு மிகவும் நிலையான மற்றும் செலவு குறைந்த தேர்வாக அமைகிறது.
விண்வெளித் துறையானது CNC இயந்திரத்தை பெரிதும் விரும்புகிறது. விமான-முக்கியமான கூறுகள் கடுமையான கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டைக் கோருகின்றன மற்றும் உட்புற போரோசிட்டிக்கு பூஜ்ஜிய சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன, இது பேரழிவு தரும் சோர்வு தோல்வியை ஏற்படுத்துகிறது. மேலும், விண்வெளி உற்பத்தி அளவுகள் பொதுவாக குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவில் இருக்கும், மேலும் வடிவமைப்புகள் பெரும்பாலும் டைட்டானியம் அல்லது 7075 அலுமினியம் போன்ற சிறப்பு, அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக் கலவைகளை நம்பியிருக்கும்.
விண்வெளி உற்பத்தியாளர்கள் எல்லாவற்றிற்கும் மேலாக செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மைக்கு முன்னுரிமை அளிக்கின்றனர். இயந்திர பில்லெட்டுகளின் ஐசோட்ரோபிக் தானிய அமைப்பு அனைத்து திசைகளிலும் சீரான இயந்திர பண்புகளை உறுதி செய்கிறது. ஒவ்வொரு கூறுகளும் அதன் ஒருமைப்பாட்டை சரிபார்க்க கடுமையான அழிவில்லாத சோதனைக்கு உட்படுகின்றன. நிகர-வடிவ அமைப்பில் உள்ள போரோசிட்டி மற்றும் சுருக்கக் குறைபாடுகளின் உள்ளார்ந்த அபாயங்கள் விமானம் மற்றும் விண்கலத்தில் உள்ள முதன்மை கட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு பொருத்தமற்றதாக ஆக்குகிறது.
வாகன மற்றும் நுகர்வோர் மின்னணுவியல் தொழில்கள் தீவிர செலவு உணர்திறன் மற்றும் பாரிய உற்பத்தி அளவுகளால் இயக்கப்படுகின்றன. அவை கிட்டத்தட்ட உலோகக் கூறுகளை வார்ப்பதை மட்டுமே நம்பியுள்ளன. எடை குறைப்புக்கு மெல்லிய சுவர்கள் தேவைப்படும் வடிவவியல்-எஞ்சின் பிளாக்குகள், டிரான்ஸ்மிஷன் கேஸ்கள், லேப்டாப் சேஸ் மற்றும் ஸ்மார்ட்போன் பிரேம்கள் போன்றவை நூறாயிரக்கணக்கானவர்களால் தயாரிக்கப்படுகின்றன, இது கருவித் தேக்கத்தை ஒரு பிரச்சனையில்லாததாக ஆக்குகிறது.
இந்தத் தொழில்களில், யூனிட் செலவில் இருந்து சில சென்ட்களை ஷேவிங் செய்வது, தயாரிப்பு வாழ்க்கைச் சுழற்சியில் மில்லியன் கணக்கான டாலர்களைச் சேமிப்பாக மாற்றும். நிகர வடிவ உருவாக்கம் இந்த ஆக்கிரமிப்பு செலவு இலக்குகளை சந்திக்க தேவையான அளவு மற்றும் செயல்திறனை வழங்குகிறது. பல அம்சங்களை ஒரே வார்ப்புக் கூறுகளில் ஒருங்கிணைக்கும் திறன் அசெம்பிளி நேரத்தையும் குறைத்து விநியோகச் சங்கிலியை எளிதாக்குகிறது.
மருத்துவ சாதனத் தொழில் அதன் பயன்பாடுகளை கூறுகளின் செயல்பாட்டின் அடிப்படையில் பிரிக்கிறது. உயர்-துல்லியமான, குறைந்த அளவு அறுவை சிகிச்சை கருவிகள் மற்றும் எலும்பு உள்வைப்புகள் உயிரி இணக்கமான டைட்டானியம் அல்லது துருப்பிடிக்காத எஃகு மூலம் CNC இயந்திரம். மாறாக, பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் கட்டமைப்பு உபகரண கவர்கள், மருத்துவமனை படுக்கை பிரேம்கள் மற்றும் மானிட்டர் மவுண்ட்கள் ஆகியவை உற்பத்திச் செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்த வார்ப்பைப் பயன்படுத்துகின்றன.
உள்வைப்புகள் மற்றும் அறுவை சிகிச்சை கருவிகளுக்கு விதிவிலக்கான மேற்பரப்பு பூச்சுகள் மற்றும் உயிர் இணக்கத்தன்மை தரநிலைகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிக்க வேண்டும். கழித்தல் உற்பத்தி இந்த தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய தேவையான துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை அனுமதிக்கிறது. சிக்கலான கட்டமைப்புக் கூறுகளுக்கு, நிகர-வடிவ உருவாக்கம், அதிக அளவுகளில் நீடித்த, அழகியல் சார்ந்த பகுதிகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான செலவு குறைந்த வழியை வழங்குகிறது.
CNC-உகந்த CAD கோப்பை ஒரு ஃபவுண்டரிக்கு நேரடியாக போர்ட் செய்வது உற்பத்தி தோல்வி, பேரழிவு தரும் கருவி சேதம் அல்லது நிரப்ப முடியாத அம்சங்களை ஏற்படுத்தும். இந்த அபாயத்தைத் தணிக்க, பொறியியல் குழுக்கள் ஆரம்ப DFM மறுஆய்வுக் கட்டத்தைக் கட்டாயப்படுத்த வேண்டும். இந்த மதிப்பாய்வு முறையான வரைவு கோணங்களின் ஒருங்கிணைப்பு, மடு அடையாளங்களைத் தடுக்க தடித்த திடமான பகுதிகளை அகற்றுதல், விலா எலும்பு வலுவூட்டல்களின் செருகல் மற்றும் சரியான நுழைவாயில் மற்றும் காற்றோட்ட அமைப்புகளின் வடிவமைப்பு ஆகியவற்றை உறுதி செய்கிறது.
ஒரு வெற்றிகரமான DFM மதிப்பாய்வுக்கு வடிவமைப்பு பொறியாளர்கள் மற்றும் ஃபவுண்டரி கருவி நிபுணர்கள் இடையே நெருக்கமான ஒத்துழைப்பு தேவைப்படுகிறது. ஃபவுண்டரி நிரப்புதல் மற்றும் திடப்படுத்துதல் செயல்முறையை பகுப்பாய்வு செய்ய அச்சு ஓட்ட உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தும், எந்த எஃகு வெட்டுவதற்கு முன்பு சாத்தியமான குறைபாடுள்ள பகுதிகளை அடையாளம் காணும். இந்த மெய்நிகர் கட்டத்தில் வடிவமைப்பை மீண்டும் செய்வது எண்ணற்ற மணிநேரங்களையும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும் இயற்பியல் அச்சு மாற்றங்களில் சேமிக்கிறது.
வடிவமைப்பு, எந்திரம், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI) ஆகியவற்றிற்கு 4 முதல் 12 வாரங்கள் வரையிலான முக்கியமான-பாதை தாமதத்தை கருவி உருவாக்கம் அறிமுகப்படுத்துகிறது. வன்பொருள் குழுக்கள் பிரிட்ஜ் உற்பத்திக்கு CNC இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் இந்த முன்னணி நேர பாதிப்பைக் குறைக்க வேண்டும். எந்திர ஆரம்பத் தொகுதிகள் தயாரிப்புகளைத் தொடங்க நிறுவனங்களை அனுமதிக்கிறது மற்றும் வெகுஜன உற்பத்தி எஃகு அச்சுகள் நிறைவடைந்து சரிபார்க்கப்படும் வரை காத்திருக்கிறது.
பாலம் உற்பத்திக்கு கவனமாக திட்டமிடல் தேவை. இயந்திர பாகங்கள் வேறு முறையைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செய்யப்பட்டாலும், இறுதி வார்ப்பு பாகங்களைப் போலவே செயல்பட வேண்டும். வடிவமைப்பு இரண்டு செயல்முறைகளுக்கும் இடமளிக்கிறது என்பதை பொறியாளர்கள் உறுதி செய்ய வேண்டும் அல்லது மாறுதல் கட்டத்தில் இரண்டு தனித்தனி CAD மாதிரிகளை பராமரிக்க வேண்டும். இந்த மூலோபாயம் நிகர-வடிவ உருவாக்கத்தின் நீண்ட கால செலவு நன்மைகளைப் பாதுகாக்கும் அதே வேளையில் சந்தைக்கு நேரத்தைக் குறைக்கிறது.
CNC மெஷினிங் மற்றும் டை காஸ்டிங் இடையே தேர்வு செய்வது உற்பத்தி அளவு, பொருள் தேவைகள், வடிவியல், சகிப்புத்தன்மை, முன்னணி நேரம் மற்றும் மொத்த வாழ்க்கைச் சுழற்சி செலவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.
CNC எந்திரம் பொதுவாக முன்மாதிரிகள், குறைந்த அளவு உற்பத்தி, அடிக்கடி வடிவமைப்பு மாற்றங்கள், இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட பில்லெட் பொருட்கள் தேவைப்படும் கூறுகளுக்கு சிறந்தது. அதிக அளவுகளில் டை காஸ்டிங் மிகவும் சிக்கனமாகிறது, அங்கு விரைவான சுழற்சி நேரங்கள், நிகர வடிவ உற்பத்தி மற்றும் குறைந்த அலகு செலவுகள் ஆகியவை ஆரம்ப கருவி முதலீட்டை நியாயப்படுத்தலாம்.
நிலையான உற்பத்தி அளவைக் காட்டிலும் உண்மையான கருவி, எந்திரம், பொருள், முடித்தல், பராமரிப்பு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டுச் செலவுகளைப் பயன்படுத்தி மாற்றம் புள்ளி கணக்கிடப்பட வேண்டும். பல திட்டங்கள் ஒரு கலப்பின மூலோபாயத்திலிருந்தும் பயனடைகின்றன: CNC எந்திரம் முன்மாதிரி மற்றும் பிரிட்ஜ் உற்பத்தியை ஆதரிக்கிறது, அதே சமயம் வார்ப்பு நீண்ட கால அளவைக் கையாளுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து முக்கியமான அம்சங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கிறது.
ஆரம்பகால DFM மதிப்பாய்வு மற்றும் செலவு மாதிரியாக்கம் இரண்டு செயல்முறைகளிலும் ஈடுபடுவதற்கு முன் அவசியம்.
A: இல்லை. வார்ப்பு பாகங்களுக்கு வெளியேற்றத்திற்கான வரைவு கோணங்கள், சிதைவதைத் தடுக்க ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் மற்றும் கோர்-அவுட் பிரிவுகள் உட்பட குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் தேவை. இந்த DFM சரிசெய்தல் இல்லாமல் அனுப்பப்பட்டால், இயந்திர பாக வடிவமைப்பு தோல்வியடையும்.
A: விண்வெளிக் கூறுகளுக்கு முழுமையான கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு தேவைப்படுகிறது மற்றும் டைட்டானியம் போன்ற அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. திடமான பில்லட்டிலிருந்து எந்திரம் உள் வாயு போரோசிட்டியின் அபாயத்தை நீக்குகிறது, மன அழுத்தத்தின் கீழ் பேரழிவு சோர்வு தோல்விகளைத் தடுக்கிறது.
ப: உற்பத்தி தர எஃகு அச்சுகளை உருவாக்குவதற்கு பொதுவாக 4 முதல் 12 வாரங்கள் வரை ஆகும். இந்த முன்னணி நேரத்தில் அச்சு வடிவமைப்பு, கருவி எஃகின் CNC எந்திரம், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI) ஆகியவை அடங்கும்.
ப: துத்தநாகம் பொதுவாக வார்ப்பதற்கு மிகவும் செலவு குறைந்த உலோகமாகும். இது குறைந்த உருகுநிலையைக் கொண்டுள்ளது, இது மிக வேகமாக சுழற்சி நேரங்களை அனுமதிக்கிறது மற்றும் எஃகு அச்சின் ஆயுட்காலம் ஒரு மில்லியனுக்கும் அதிகமான காட்சிகளை நீட்டிக்கிறது.
ப: ஆம். இது ஒரு பொதுவான கலப்பின உற்பத்தி அணுகுமுறை. பொருளைச் சேமிப்பதற்காக பாகங்கள் நிகர வடிவத்திற்கு அருகில் போடப்படுகின்றன, மேலும் தாங்கும் துவாரங்கள், சீலிங் மேற்பரப்புகள் மற்றும் திரிக்கப்பட்ட துளைகள் போன்ற முக்கியமான அம்சங்கள் பின்னர் இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மைக்கு CNC இயந்திரமாக மாற்றப்படுகின்றன.
