ລາວ
Views: 0 Author: Site Editor ເວລາເຜີຍແຜ່: 2026-07-19 ຕົ້ນກໍາເນີດ: ເວັບໄຊ
ການນໍາເອົາຜະລິດຕະພັນຮາດແວໄປສູ່ຕະຫຼາດກໍາລັງວິສະວະກໍາແລະທີມງານຈັດຊື້ເພື່ອປະເຊີນຫນ້າກັບເສັ້ນທາງການຜະລິດທີ່ສໍາຄັນ. ທ່ານຕ້ອງຫັນປ່ຽນຈາກການຜະລິດແບບຕົ້ນໄປສູ່ການຜະລິດທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງທໍາລາຍເສດຖະກິດຫນ່ວຍຂອງທ່ານ. ການເລືອກຂະບວນການຜະລິດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຕາມປົກກະຕິເຮັດໃຫ້ການລົງທຶນຂອງເຄື່ອງມືທີ່ບໍ່ສາມາດຟື້ນຟູໄດ້, ລ່າຊ້າເວລາຕໍ່ຕະຫຼາດ, ຫຼືຄວາມສົມບູນຂອງກົນຈັກຖືກຫຼຸດຫນ້ອຍລົງ. ຂະບວນການທີ່ເຮັດວຽກຢ່າງສົມບູນແບບສໍາລັບສິບຕົ້ນແບບອາດຈະລົ້ມລະລາຍໂຄງການໃນເວລາທີ່ຂະຫນາດເປັນສິບພັນຫນ່ວຍຖ້າຫາກວ່າທ່ານບໍ່ຄິດໄລ່ຂອບເຂດປະລິມານ.
ເພື່ອນຳທາງການຫັນປ່ຽນນີ້ໃຫ້ປະສົບຜົນສຳເລັດ, ທີມຮາດແວຈະຕ້ອງອີງໃສ່ການປຽບທຽບຂໍ້ມູນທີ່ເຂັ້ມງວດ, ຮອງຮັບການຜະລິດແບບຫັກລົບກັບການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິ. ບົດຄວາມນີ້ສ້າງຂອບເຂດທີ່ຈະແຈ້ງສໍາລັບການປະເມີນຜົນເຄື່ອງຈັກ CNC ກັບ ການຫລໍ່ຕາຍ ໂດຍອີງໃສ່ເກນປະລິມານ, ຄວາມຊັບຊ້ອນທາງເລຂາຄະນິດ, ແລະເສດຖະສາດຂອງຫົວໜ່ວຍໂດຍລວມ. ໂດຍການເຂົ້າໃຈຄວາມເປັນຈິງຂອງກົນຈັກແລະຈຸດ crossover ທາງດ້ານການເງິນຂອງແຕ່ລະວິທີການ, ທ່ານສາມາດຈັດວາງຍຸດທະສາດການຜະລິດຂອງທ່ານກັບວົງຈອນຊີວິດຂອງຜະລິດຕະພັນຂອງທ່ານ.
ຄວາມເປັນຈິງ Break-Even: ເຄື່ອງຈັກ CNC ຄອບງໍາຄວາມຕ້ອງການປະລິມານຕ່ໍາແລະຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ໃນຂະນະທີ່ການຫລໍ່ຕາຍກາຍເປັນທາງເສດຖະກິດພຽງແຕ່ຫຼັງຈາກຂ້າມຂອບເຂດປະລິມານສະເພາະທີ່ຕັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືສູງ.
ວັດສະດຸແລະຄວາມທົນທານຕໍ່ການຄ້າ: CNC ສະຫນອງຄວາມທົນທານພື້ນຖານທີ່ເຄັ່ງຄັດແລະທາງເລືອກວັດສະດຸທີ່ກວ້າງຂວາງ; die casting ສະຫນອງການເຮັດເລື້ມຄືນຢ່າງໄວວາແຕ່ແນະນໍາຄວາມສ່ຽງເຊັ່ນ: porosity ແລະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄັດເລືອກໂລຫະປະສົມສະເພາະ.
ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງເວລານໍາ: ເຄື່ອງຈັກ CNC ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການຜະລິດທັນທີຫຼັງຈາກໂຄງການສໍາເລັດ, ໃນຂະນະທີ່ການຫລໍ່ຕາຍຕ້ອງໃຊ້ເວລາຫຼາຍອາທິດເຖິງຫຼາຍເດືອນສໍາລັບການອອກແບບ mold, fabrication, ແລະຄວາມຖືກຕ້ອງ.
ການອອກແບບສໍາລັບການຜະລິດ (DFM): ການຫັນປ່ຽນລະຫວ່າງສອງຂະບວນການຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການດັດແປງການອອກແບບທີ່ສໍາຄັນ (ຕົວຢ່າງ, ເພີ່ມມຸມຮ່າງສໍາລັບການຫລໍ່, ຖອດ undercuts ສໍາລັບເຄື່ອງຈັກ).
ເຄື່ອງຈັກ CNC ເປັນຂະບວນການລົບທີ່ມີຄວາມຊັດເຈນສູງ. ມັນກ່ຽວຂ້ອງກັບການເອົາວັດສະດຸອອກຈາກແຜ່ນໃບແຂງໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ. ຮ້ານຄ້າເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄຫມໃຊ້ 3-axis, 4-axis, ແລະ 5-axis configurations ເພື່ອແກະສະຫຼັກເລຂາຄະນິດທີ່ຊັບຊ້ອນອອກຈາກທ່ອນໂລຫະດິບ. ປະໂຫຍດຕົ້ນຕໍຂອງວິທີການນີ້ແມ່ນຢູ່ໃນຄວາມຕ້ອງການເຄື່ອງມືຫນ້ອຍທີ່ສຸດ. ນອກເຫນືອຈາກເຄື່ອງມືຕັດມາດຕະຖານ, ຄາງກະໄຕອ່ອນທີ່ກໍາຫນົດເອງ, ແລະອຸປະກອນສໍາລັບການເຮັດວຽກພື້ນຖານ, ບໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງມີແມ່ພິມພິເສດ.
ເນື່ອງຈາກວ່າບໍ່ມີ mold ທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ຈະ fabricate, ເຄື່ອງຈັກ CNC ສະຫນອງການກຽມພ້ອມໃນທັນທີສໍາລັບການຜະລິດ. ເມື່ອວິສະວະກອນສໍາເລັດການຂຽນໂປລແກລມ CAD/CAM, ສ້າງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື, ແລະກວດສອບລະຫັດ G, ເຄື່ອງຈັກສາມາດເລີ່ມຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໃນມື້ດຽວກັນ. ຄວາມຄ່ອງແຄ້ວນີ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດແບບຫຍໍ້ທໍ້ກາຍເປັນແຊ້ມທີ່ບໍ່ມີການຂັດແຍ້ງຂອງການຜະລິດແບບຕົ້ນແບບຢ່າງໄວວາແລະການຜະລິດໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນ. ຜູ້ປະກອບການພຽງແຕ່ໂຫຼດຫຼັກຊັບດິບ, ກໍານົດການຊົດເຊີຍການເຮັດວຽກ, ແລະເລີ່ມຕົ້ນຮອບວຽນ. ເຄື່ອງຈັກຈັດການສ່ວນທີ່ເຫຼືອ, ຕັດວັດສະດຸຈົນກ່ວາຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍອອກມາ.
ການຜະລິດການລົບຍັງສະຫນອງຄວາມຢືດຢຸ່ນທີ່ບໍ່ມີການປຽບທຽບ. ຖ້າການປ່ຽນແປງການອອກແບບເກີດຂື້ນ, ວິສະວະກອນພຽງແຕ່ປັບປຸງແບບຈໍາລອງ CAD, ສ້າງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືໃຫມ່, ແລະສົ່ງໂຄງການໃຫມ່ໄປຫາເຄື່ອງຈັກ. ບໍ່ມີ molds ທາງດ້ານຮ່າງກາຍທີ່ຈະດັດແປງຫຼືຂູດ. ຄວາມສາມາດໃນການເຮັດຊ້ຳຢ່າງໄວວານີ້ເປັນສິ່ງຈໍາເປັນໃນໄລຍະຕົ້ນຂອງການພັດທະນາຜະລິດຕະພັນໃນເວລາທີ່ການອອກແບບຍັງຄົງມີນ້ໍາແລະຂຶ້ນກັບການດັດແກ້ເລື້ອຍໆໂດຍອີງໃສ່ຄວາມຄິດເຫັນຂອງການທົດສອບ.
ກົງກັນຂ້າມກັບວິທີການລົບ, ການສ້າງຮູບຮ່າງຕາຫນ່າງສ້າງພາກສ່ວນໂດຍການບັງຄັບໃຫ້ໂລຫະ molten ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນສູງເຂົ້າໄປໃນ molds ເຫຼັກ reusable, ເອີ້ນວ່າຕາຍ. ຂະບວນການນີ້ຜະລິດອົງປະກອບທີ່ມີຮູບຮ່າງຢູ່ໃກ້ໆດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ບໍ່ຫນ້າເຊື່ອ. ສໍາລັບວິສະວະກອນທີ່ຊອກຫາຕົ້ນສະບັບການຜະລິດແນວຕັ້ງນີ້, ຄວາມເຂົ້າໃຈກ່ຽວກັບນະໂຍບາຍດ້ານຄວາມຮ້ອນແລະກົນໄກການແຂງຂອງໂລຫະແມ່ນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນ. ທ່ານສາມາດສໍາຫຼວດ a ຄູ່ມືຄົບຖ້ວນສົມບູນຂອງການຫລໍ່ຕາຍ ເພື່ອເຂົ້າໃຈກົນໄກພື້ນຖານກ່ອນທີ່ຈະເຂົ້າໄປໃນການວິເຄາະປຽບທຽບ.
ອຸດສາຫະກໍາແມ່ນອີງໃສ່ສອງວິທີການຕົ້ນຕໍ, ກໍານົດໂດຍຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸ:
Hot-Chamber Die Casting: ວິທີການນີ້ແມ່ນເຫມາະສົມທີ່ສຸດສໍາລັບໂລຫະປະສົມທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕ່ໍາເຊັ່ນ: ສັງກະສີ, magnesium, ແລະ lead. ມັນມີລັກສະນະເວລາຮອບວຽນໄວຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເນື່ອງຈາກວ່າກົນໄກການສີດແມ່ນ submerged ໂດຍກົງໃນອາບນ້ໍາໂລຫະ molten.
Cold-Chamber Die Casting: ວິທີການນີ້ແມ່ນຕ້ອງການຢ່າງເຂັ້ມງວດສໍາລັບໂລຫະປະສົມທີ່ມີຈຸດລະລາຍສູງເຊັ່ນອາລູມີນຽມ, ທອງເຫຼືອງ, ແລະທອງແດງ. ໂລຫະ molten ແມ່ນ ladled ເຂົ້າໄປໃນຫ້ອງເຢັນກ່ອນທີ່ຈະສີດ, ປ້ອງກັນການ corrosion ຢ່າງໄວວາແລະການເຊື່ອມໂຊມຂອງອົງປະກອບ plunger ການສັກຢາ.
ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມເຂົ້າໃຈຢ່າງເລິກເຊິ່ງກ່ຽວກັບນະໂຍບາຍດ້ານຂອງນ້ໍາແລະອຸນຫະພູມ. ໂລຫະທີ່ຫຼໍ່ຫຼອມຕ້ອງຕື່ມໃສ່ຢູ່ຕາມໂກນ mold ຢ່າງສົມບູນກ່ອນທີ່ມັນຈະເລີ່ມແຂງ. ວິສະວະກອນຕ້ອງອອກແບບລະບົບປະຕູຮົ້ວຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຄວບຄຸມການໄຫຼຂອງໂລຫະແລະລະບົບລະບາຍອາກາດເພື່ອໃຫ້ອາກາດທີ່ຕິດຢູ່ນັ້ນຫນີໄປ. ຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ຈະເພີ່ມປະສິດທິພາບພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: ການປິດເຢັນ, ຄວາມຜິດພາດ, ແລະ porosity ຫຼາຍເກີນໄປ.
ເຄື່ອງຈັກ CNC ຍັງຄົງເປັນທາງເລືອກເລີ່ມຕົ້ນສໍາລັບການຜະລິດປະລິມານຕ່ໍາ. ໃນຂັ້ນຕອນນີ້, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕັດຫລາຍແມ່ພິມສູນສະຫນອງຄວາມຢືດຢຸ່ນທາງດ້ານການເງິນທີ່ບໍ່ກົງກັນຂ້າມ. ທີມຮາດແວຕ້ອງການຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງສໍາລັບການອອກແບບຊໍ້າຄືນ ແລະການປ່ຽນແປງການອອກແບບຢ່າງວ່ອງໄວໃນລະຫວ່າງການເປີດຕົວຜະລິດຕະພັນໃນຕອນຕົ້ນ. ລັກສະນະຫ້າມຂອງການໃຊ້ຈ່າຍທຶນ (CapEx) ໃນຂັ້ນຕອນນີ້ສົ່ງຜົນໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນໜຶ່ງທີ່ຕັດຂາດທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ. ການລົງທຶນຫຼາຍໃນ mold ສໍາລັບ batch ຂະຫນາດນ້ອຍເຮັດໃຫ້ບໍ່ມີຄວາມຮູ້ສຶກທາງຄະນິດສາດ.
ໃນລະຫວ່າງການແລ່ນປະລິມານຕ່ໍາ, ການສຸມໃສ່ການກວດສອບຜະລິດຕະພັນໃນຕະຫຼາດແລະການປັບປຸງການອອກແບບ. ການຜະລິດລົບອະນຸຍາດໃຫ້ທີມງານເພື່ອຜະລິດພາກສ່ວນທີ່ເປັນປະໂຫຍດໃນອຸປະກອນການຜະລິດສຸດທ້າຍໂດຍບໍ່ມີການຫມັ້ນສັນຍາກັບເຄື່ອງມືຍາກ. ວິທີການນີ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງແລະຮັກສາທຶນ. ຖ້າຜະລິດຕະພັນບໍ່ສາມາດດຶງດູດໄດ້, ການເປີດເຜີຍທາງດ້ານການເງິນແມ່ນຈໍາກັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ, ແທນທີ່ຈະເປັນການລົງທືນເຄື່ອງມືອັນໃຫຍ່ຫຼວງ.
ລະດັບປະລິມານກາງສະແດງເຖິງພື້ນທີ່ສີຂີ້ເຖົ່າຂອງການຜະລິດທີ່ຕາຕະລາງການຕັດສິນໃຈກາຍເປັນສະລັບສັບຊ້ອນຫຼາຍ. ຄວາມສັບສົນຂອງພາກສ່ວນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງວັດຖຸດິບ, ແລະເວລາຂອງວົງຈອນເຄື່ອງຈັກກໍານົດຈຸດ crossover ທີ່ແນ່ນອນ. ໃນຊ່ວງນີ້, ທີມງານມັກຈະແນະນໍາຂະບວນການຜະລິດແບບປະສົມ. ພວກເຂົາອາດຈະຫລໍ່ຫລອມຮູບຊົງທີ່ຢູ່ໃກ້ໆເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງວັດຖຸດິບ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນນໍາໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ CNC ເພື່ອຕີຄວາມທົນທານທີ່ສໍາຄັນກ່ຽວກັບກະທູ້, ເຈາະ, ແລະພື້ນຜິວຜະນຶກ.
ການປະເມີນການປ່ຽນແປງໃນຊັ້ນນີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການວິເຄາະລາຍລະອຽດຂອງເວລາຮອບວຽນ. ຖ້າພາກສ່ວນຫນຶ່ງໃຊ້ເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງໃນເຄື່ອງຈັກ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານຈະລື່ນກາຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງ mold ຢ່າງໄວວາ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຖ້າສ່ວນແມ່ນຂ້ອນຂ້າງງ່າຍດາຍແລະສາມາດເຄື່ອງຈັກໃນນາທີ, ການຜະລິດການຫັກລົບອາດຈະຍັງຄົງເປັນທາງເລືອກທີ່ປະຫຍັດທີ່ສຸດທີ່ດີໃນຫລາຍພັນຫນ່ວຍ. ວິສະວະກອນຕ້ອງຊັ່ງນໍ້າໜັກແຮງງານ ແລະເວລາຂອງເຄື່ອງຈັກຕໍ່ກັບການລົງທຶນຂອງເຄື່ອງມື.
ເສດຖະກິດຂະຫນາດໃຫຍ່ຂອງຂະຫນາດເຮັດໃຫ້ການຄັດເລືອກທາງການເງິນແລະການດໍາເນີນງານທີ່ດີກວ່າສໍາລັບການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ. ເວລາວົງຈອນຢ່າງໄວວາຂອງການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິ - ມັກຈະໃຊ້ເວລາພຽງແຕ່ວິນາທີຫານາທີຕໍ່ການສັກຢາ - ລື່ນກາຍເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຕາມລໍາດັບຂອງການຜະລິດແບບລົບອອກຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, molds ຫຼາຍຢູ່ຕາມໂກນສາມາດຜະລິດສອງ, ສີ່, ຫຼືແປດພາກສ່ວນພ້ອມໆກັນ, ຫນ່ວຍຂັບລົດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍລົງເປັນສ່ວນຫນຶ່ງຂອງຄູ່ຮ່ວມງານເຄື່ອງຈັກຂອງເຂົາເຈົ້າ.
ໃນປະລິມານທີ່ສູງ, ການລົງທືນເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນກາຍເປັນສ່ວນນ້ອຍຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໂຄງການໂດຍລວມ. ຈຸດສຸມປ່ຽນທັງຫມົດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາຮອບວຽນແລະເພີ່ມປະສິດທິພາບວັດສະດຸສູງສຸດ. Net-shape forming excels ໃນທັງສອງຂົງເຂດ. ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດເລຂາຄະນິດທີ່ສັບສົນໃນການດໍາເນີນງານດຽວຈະກໍາຈັດຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຫຼາຍຄັ້ງແລະຫຼຸດຜ່ອນການອີງໃສ່ແຮງງານທີ່ມີທັກສະ.
ຜູ້ຈັດການຈັດຊື້ແລະວິສະວະກອນຮາດແວຕ້ອງໃຊ້ກອບຄະນິດສາດທີ່ຊັດເຈນເພື່ອກໍານົດການລົງທຶນຂອງເຄື່ອງມື. ສົມຜົນພື້ນຖານຄື: (Total CNC Unit Cost * Volume) = (Casting Tooling Cost) + (Casting Unit Cost * Volume).
ພິຈາລະນາສະຖານະການສົມມຸດຕິຖານການປຽບທຽບພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄ່າຫົວຫນ່ວຍສູງທຽບກັບພາກສ່ວນທີ່ມີຄ່າຫົວຫນ່ວຍຕ່ໍາແຕ່ການລົງທຶນ mold ເປັນຈໍານວນຫຼາຍ. ຈຸດ crossover ປະລິມານເກີດຂຶ້ນແທ້ທີ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງຫມົດຂອງເຄື່ອງຈັກເທົ່າກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງຫມົດຂອງການຫລໍ່ບວກກັບ mold ໄດ້. ນອກເຫນືອຈາກການນັບຫນ່ວຍສະເພາະນີ້, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືທີ່ສູງຂື້ນແມ່ນໄດ້ຖືກຕັດອອກຢ່າງເຕັມສ່ວນ, ແລະຂະບວນການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິກາຍເປັນທາງເລືອກທີ່ມີລາຄາຖືກກວ່າ. ທ່ານຕ້ອງດໍາເນີນການຄິດໄລ່ນີ້ສໍາລັບທຸກໆອົງປະກອບເພື່ອກໍານົດຍຸດທະສາດການຜະລິດທີ່ດີທີ່ສຸດ.
ຄຸນສົມບັດ |
ເຄື່ອງຈັກ CNC |
Die Casting |
|---|---|---|
ຄວາມທົນທານພື້ນຖານ |
± 0.001 ນິ້ວ (± 0.025 ມມ) |
± 0.005 ນິ້ວ (± 0.127 ມມ) |
ການສໍາເລັດຮູບດ້ານ (ດັ່ງທີ່ປຸງແຕ່ງ) |
32 ຫາ 125 Ra µin |
64 ຫາ 125 Ra µin |
ຄວາມໜາຂອງຝາ |
ຝາຫນາທີ່ຕ້ອງການ; ຝາບາງໆ warp |
ຝາບາງ excel (ອາລູມິນຽມ 1.5 ມມ) |
ຕົວເລືອກວັດສະດຸ |
ເກືອບທຸກແຜ່ນໂລຫະແຂງ |
ໂລຫະປະສົມທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກ (Al, Zn, Mg) |
ເຄື່ອງຈັກ CNC ເປັນປົກກະຕິບັນລຸຄວາມທົນທານພື້ນຖານຂອງ ± 0.001 ນິ້ວ (± 0.025 ມມ) ຫຼືເຄັ່ງຄັດກວ່າ. ການຕິດຕັ້ງທີ່ເຂັ້ມງວດແລະເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ຊັດເຈນຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງພິເສດ. ໃນທາງກັບກັນ, ການຫລໍ່ໂດຍປົກກະຕິຖື ± 0.005 ນິ້ວ (± 0.127 ມມ) ສໍາລັບນິ້ວທໍາອິດ, ມີຄວາມທົນທານຂະຫຍາຍໃນຂະນະທີ່ຂະຫນາດສ່ວນເພີ່ມຂຶ້ນ. ການຫົດຕົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ, ການສວມໃສ່ຂອງແມ່ພິມ, ແລະອັດຕາການເຮັດຄວາມເຢັນຂອງໂລຫະທີ່ບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການເຮັດເລື້ມຄືນຂອງການຫລໍ່, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການລົບພຽງແຕ່ກົງກັນຂ້າມກັບການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງຈັກແລະການຂະຫຍາຍຄວາມຮ້ອນເລັກນ້ອຍຂອງ spindle ຂອງເຄື່ອງຈັກ.
ໃນເວລາທີ່ການອອກແບບສໍາລັບການຜະລິດການຫັກລົບ, ວິສະວະກອນສາມາດກໍານົດຄວາມທົນທານແຫນ້ນແຫນ້ນຢູ່ໃນເກືອບທຸກລັກສະນະ. ເຄື່ອງຈັກຈະປະຕິບັດເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ມີໂຄງການຢ່າງຊື່ສັດ. ໃນຮູບແບບສຸດທິ, ຄວາມທົນທານທີ່ແຫນ້ນຫນາຄວນໄດ້ຮັບການກໍານົດພຽງແຕ່ບ່ອນທີ່ມີຄວາມຈໍາເປັນຢ່າງແທ້ຈິງ. ການທົນທານຕໍ່ສ່ວນທີ່ຫລໍ່ລື່ນເກີນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງ mold ແລະເພີ່ມອັດຕາການຂູດ. ຂະຫນາດທີ່ສໍາຄັນມັກຈະຖືກປະໄວ້ເລັກນ້ອຍແລະຖືກເຄື່ອງຈັກເພື່ອຄວາມທົນທານສຸດທ້າຍໃນການດໍາເນີນງານຂັ້ນສອງ.
ການຜະລິດການຫັກລົບປະເຊີນກັບຂໍ້ຈໍາກັດທາງດ້ານຮ່າງກາຍ. ມຸມແຫຼມພາຍໃນຖືກຈຳກັດໂດຍລັດສະໝີຂອງເຄື່ອງມື. ຢູ່ຕາມໂກນເລິກນໍາໄປສູ່ການ deflection ເຄື່ອງມືແລະສາມາດບັນລຸຂໍ້ຈໍາກັດ. Undercuts ຕ້ອງການການຕິດຕັ້ງ 5 ແກນທີ່ຊັບຊ້ອນຫຼືການຕິດຕັ້ງຄູ່ມືຫຼາຍ, ຂັບລົດເຖິງເວລາຮອບວຽນ.
ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິແມ່ນດີເລີດທີ່ເລຂາຄະນິດພາຍນອກທີ່ຊັບຊ້ອນ, ຝາບາງທີ່ສຸດ (ລົງເຖິງ 1.5 ມມ ສຳລັບອາລູມີນຽມ ແລະ 1.0 ມມ ສຳລັບສັງກະສີ), ແລະ ຝາເຮັດຄວາມເຢັນແບບປະສົມປະສານ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ມັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບການອອກແບບສະເພາະ. ມຸມຮ່າງຂອງ 1° ຫາ 3° ແມ່ນບັງຄັບເພື່ອອະນຸຍາດໃຫ້ອອກສ່ວນຫນຶ່ງໂດຍບໍ່ມີການລາກ. ຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງທີ່ເປັນເອກະພາບແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນເພື່ອປ້ອງກັນເຄື່ອງຫມາຍການຈົມລົງແລະການລະລາຍພາຍໃນ, ໃນຂະນະທີ່ radii fillet ທົ່ວໄປຕ້ອງໄດ້ຮັບການນໍາໃຊ້ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງຄວາມກົດດັນ.
ການອອກແບບສໍາລັບການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປ່ຽນແປງພື້ນຖານໃນແນວຄວາມຄິດ. ທ່ານຕ້ອງເບິ່ງວ່າໂລຫະທີ່ລະເຫີຍຈະໄຫລຜ່ານຊ່ອງຄອດໄດ້ແນວໃດ ແລະສ່ວນແຂງຈະຖືກຂັບອອກໄດ້ແນວໃດ. ລັກສະນະທີ່ບໍ່ສໍາຄັນຂອງເຄື່ອງຈັກ, ເຊັ່ນ: ເລິກ, ກະເປົ໋າທີ່ມີຝາຊື່, ກາຍເປັນອຸປະສັກທີ່ສໍາຄັນໃນ mold. ວິສະວະກອນຕ້ອງເອົາສ່ວນທີ່ຫນາແຫນ້ນອອກເພື່ອຮັກສາຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງທີ່ເປັນເອກະພາບແລະເພີ່ມ ribs ເພື່ອຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ.
ການສໍາເລັດຮູບພື້ນຜິວເປັນເຄື່ອງຈັກຂອງຊິ້ນສ່ວນ CNC ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຕັ້ງແຕ່ 32 ຫາ 125 Ra µin, ມີຄວາມສາມາດທີ່ຈະສໍາເລັດຮູບຄ້າຍຄືກະຈົກໂດຍກົງຈາກເຄື່ອງ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວການສໍາເລັດຮູບເປັນສຽງໂຫວດທັງຫມົດລົງລະຫວ່າງ 64 ຫາ 125 Ra µin. ອົງປະກອບ Cast ເກືອບສະເຫມີຕ້ອງການການດໍາເນີນງານຂັ້ນສອງ. ສິ່ງອໍານວຍຄວາມສະດວກຕ້ອງຕັດກະພິບ, ໃຊ້ການຍິງລະເບີດຫຼືການສັ່ນສະເທືອນ, ແລະດໍາເນີນການເຄື່ອງຈັກຮອງທີ່ເລືອກສໍາລັບພື້ນຜິວການຫາຄູ່ທີ່ມີຄວາມທົນທານສູງ, ຮ່ອງ O-ring, ແລະຮູປາດ.
ຫຼັງການປຸງແຕ່ງເພີ່ມເວລາ ແລະຕົ້ນທຶນໃຫ້ກັບວົງຈອນການຜະລິດ. ໃນຂະນະທີ່ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກອາດຈະກຽມພ້ອມສໍາລັບການປະກອບທັນທີຫຼັງຈາກອອກຈາກໂຮງງານ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫລໍ່ລື່ນມັກຈະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການສໍາເລັດຮູບຫຼາຍຂັ້ນຕອນ. ວິສະວະກອນຕ້ອງຄິດໄລ່ການດໍາເນີນການຂັ້ນສອງເຫຼົ່ານີ້ໃນເວລາທີ່ຄິດໄລ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫນ່ວຍທີ່ແທ້ຈິງແລະເວລານໍາຂອງອົງປະກອບສຽງໂຫວດທັງຫມົດ.
ຮ້ານຄ້າເຄື່ອງຈັກສາມາດຕັດເກືອບທຸກແຜ່ນໂລຫະວິສະວະກໍາຫຼືໂລຫະປະສົມ, ລວມທັງອາລູມິນຽມ 6061/7075, ສະແຕນເລດ 304/316, Titanium, ທອງເຫຼືອງ, ທອງແດງ, ແລະເຫຼັກອ່ອນ. ອຸປະກອນການຫລໍ່ແມ່ນຖືກຈໍາກັດໃຫ້ໂລຫະປະສົມທີ່ບໍ່ແມ່ນທາດເຫຼັກທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕ່ໍາ, ຕົ້ນຕໍແມ່ນອາລູມິນຽມ A380 / A383, ໂລຫະປະສົມສັງກະສີ / Zamak, ແລະ Magnesium AZ91D.
ກ່ຽວກັບຄວາມສົມບູນຂອງກົນຈັກ, ໂລຫະ billet machined ສະຫນອງໂຄງສ້າງເມັດພືດ isotropic, ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງ tensile ສູງ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫລໍ່ລື່ນມີຄວາມສ່ຽງທີ່ເກີດມາຈາກການຮົ່ວໄຫຼຂອງອາຍແກັສພາຍໃນ, ເຄື່ອງຫມາຍການໄຫຼ, ແລະຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງການຫົດຕົວ, ເຊິ່ງສາມາດທໍາລາຍຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງຖ້າບໍ່ມີການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ຕ້ອງການອັດຕາສ່ວນຄວາມແຮງຕໍ່ນ້ໍາຫນັກສູງສຸດ, ເຊັ່ນ: ອົງປະກອບຂອງຍານອາວະກາດ, ການຜະລິດລົບອອກຈາກແຜ່ນໃບບິນທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງຍັງຄົງເປັນທາງເລືອກດຽວເທົ່ານັ້ນ.
ແມ່ພິມແມ່ພິມມີອາຍຸຈໍາກັດເນື່ອງຈາກການຊ໊ອກຄວາມຮ້ອນຮ້າຍແຮງ, ການເຊາະເຈື່ອນທາງດ້ານຮ່າງກາຍ, ແລະການກວດສອບຄວາມຮ້ອນ - ການແຕກ micro-cracking ຂອງແມ່ພິມເຫຼັກທີ່ເກີດຈາກການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ cyclic ແລະຄວາມເຢັນ. ມາດຕະຖານອາຍຸຂອງ mold ມາດຕະຖານແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍວັດສະດຸ. ການຫລໍ່ອາລູມິນຽມຕາຍໂດຍປົກກະຕິແມ່ນຢູ່ລະຫວ່າງ 100,000 ຫາ 150,000 ການສັກຢາກ່ອນທີ່ຈະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປັບປຸງໃຫມ່ທີ່ສໍາຄັນ. ການຫລໍ່ສັງກະສີຕາຍສາມາດເກີນ 1,000,000 ການສັກຢາເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມການລະລາຍຕ່ໍາຂອງສັງກະສີ. ສໍາລັບການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານທີ່ສູງທີ່ສຸດ, ທີມງານຕ້ອງງົບປະມານສໍາລັບຜົນກະທົບຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການກໍ່ສ້າງ, ສ້ອມແປງ, ແລະການທົດແທນແມ່ພິມໃນທີ່ສຸດ.
ການຮັກສາ mold ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີໂຄງການເຄື່ອງມືສະເພາະ. ໂຮງຈັກໂຮງງານຕ້ອງໄດ້ກວດກາການຕາຍຢ່າງເປັນປົກກະຕິສໍາລັບສັນຍານຂອງການສວມໃສ່, ຂັດຜິວຫນ້າຢູ່ຕາມໂກນ, ແລະປ່ຽນ pins ejector ທີ່ສວມໃສ່. ຄວາມລົ້ມເຫຼວໃນການຮັກສາ mold ຈະເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງພາກສ່ວນຊຸດໂຊມ, flash ເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງໄພພິບັດໃນທີ່ສຸດ. ວິສະວະກອນຕ້ອງປະກອບການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືເຂົ້າໃນການວາງແຜນການຜະລິດໄລຍະຍາວຂອງພວກເຂົາ.
ການສວມໃສ່ເຄື່ອງມື CNC ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເຊື່ອມໂຊມຂອງແຜ່ນຕັດ, ໂຮງງານຜະລິດ, ແລະເຄື່ອງເຈາະ. ບໍ່ເຫມືອນກັບແມ່ພິມເຫຼັກຂະຫນາດໃຫຍ່, ການໃສ່ເຄື່ອງມື CNC ໄດ້ຖືກຄຸ້ມຄອງແບບເຄື່ອນໄຫວ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄຫມໃຊ້ຕົວກໍານົດເຄື່ອງມືໃນຂະບວນການ, ຊອບແວການຄຸ້ມຄອງຊີວິດຂອງເຄື່ອງມື, ແລະການປ່ຽນແປງການແຊກຢ່າງໄວວາ. ຜູ້ປະກອບການສາມາດແລກປ່ຽນການຕັດແຂບທີ່ສວມໃສ່ໃນນາທີທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ໍາຫຼາຍ, ໂດຍບໍ່ມີການຢຸດການຜະລິດສໍາລັບໄລຍະເວລາຂະຫຍາຍຫຼືຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກຫນັກເພື່ອດຶງ mold.
ຊີວິດຂອງເຄື່ອງມືໃນການຜະລິດການຫັກລົບແມ່ນຄາດຄະເນໄດ້ສູງ. ຊ່າງເຄື່ອງຈັກສາມາດຄິດໄລ່ຈໍານວນຊິ້ນສ່ວນທີ່ແນ່ນອນທີ່ໂຮງງານຜະລິດສິ້ນສະເພາະໃດຫນຶ່ງສາມາດຜະລິດໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງການທົດແທນ. ການຄາດເດົານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ສ້າງແບບຈໍາລອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ຖືກຕ້ອງແລະປ້ອງກັນການຢຸດເຮັດວຽກທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ. ຊອບແວ CAM ຂັ້ນສູງສາມາດປັບອັດຕາອາຫານ ແລະຄວາມໄວ spindle ແບບເຄື່ອນໄຫວເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບຊີວິດຂອງເຄື່ອງມື ແລະຮັກສາຄຸນນະພາບສ່ວນທີ່ສອດຄ່ອງ.
ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການລົງທຶນດ້ານຫນ້າອັນໃຫຍ່ຫຼວງສໍາລັບເຫຼັກກ້າ H13 ແຂງ, ວິສະວະກໍາການອອກແບບແມ່ພິມ, ແລະການຕັດແບບກໍານົດເອງ. ການຜະລິດການຫັກລົບຫລີກລ່ຽງ CapEx ນີ້ແຕ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານທີ່ສູງຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ (OpEx). ການດໍາເນີນງານຂອງ CNC ຕ້ອງການຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ, ແຮງງານຂອງຜູ້ຊ່ຽວຊານ, ການສ້າງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ສັບສົນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງວັດຖຸດິບລາຄາແພງ, ແລະອັດຕາການຂູດແຜ່ນໂລຫະຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.
ການຕັດສິນໃຈລະຫວ່າງ CapEx ແລະ OpEx ມັກຈະຂຶ້ນກັບໂຄງສ້າງທາງດ້ານການເງິນຂອງບໍລິສັດແລະກະແສເງິນສົດ. ການເລີ່ມຕົ້ນທີ່ມີທຶນຈໍາກັດອາດຈະມັກ OpEx ສູງກວ່າຂອງການຜະລິດແບບຫັກລົບເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຜູກມັດເງິນໃນເຄື່ອງມືທີ່ຍາກ. ບໍລິສັດທີ່ສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ຄາດເດົາໄດ້ແລະໃບດຸ່ນດ່ຽງທີ່ເຂັ້ມແຂງສາມາດນໍາເອົາ CapEx ສູງຂອງຮູບແບບສຸດທິເພື່ອຂັບໄລ່ OpEx ໄລຍະຍາວລົງແລະເພີ່ມອັດຕາກໍາໄລສູງສຸດ.
CNC machining scales linearly with time; ທຸກໆຄຸນສົມບັດທີ່ເພີ່ມ, ຮູ, ຫຼືກະເປົ໋າໂດຍກົງຈະເພີ່ມເວລາຮອບວຽນ. Casting ດໍາເນີນການຕາມເວລາຮອບວຽນຄົງທີ່. ເລຂາຄະນິດທີ່ສັບສົນສູງ, ribs ພາຍໃນ, ແລະ mounting bosses ແມ່ນສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນພ້ອມໆກັນໃນການສັກຢາດຽວ. ໃນເວລາທີ່ລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງກະທັນຫັນ, ຄວາມສາມາດສົ່ງຜ່ານຂອງແມ່ພິມທີ່ມີທໍ່ຫຼາຍທໍ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້ດີກວ່າແຖວຂອງເຄື່ອງໂມ້.
ການຜະລິດຜ່ານແມ່ນປັດໃຈສໍາຄັນໃນການຜະລິດຂະຫນາດ. ເຄື່ອງຫລໍ່ຫລໍ່ດຽວສາມາດຜະລິດໄດ້ຫຼາຍພັນສ່ວນຕໍ່ມື້, ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງໂມ້ສາມາດຜະລິດໄດ້ພຽງແຕ່ສອງສາມສິບຊິ້ນເທົ່ານັ້ນ. ເພື່ອໃຫ້ກົງກັບຜົນຜະລິດຂອງໂຮງງານຜະລິດ, ຮ້ານຂາຍເຄື່ອງຈະຕ້ອງລົງທຶນໃນຫລາຍສິບເຄື່ອງຈັກ, ຈ້າງຜູ້ປະຕິບັດງານຫຼາຍຄົນ, ແລະຮັບປະກັນສະຖານທີ່ຂະຫນາດໃຫຍ່. ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິສະຫນອງການຂະຫຍາຍທີ່ບໍ່ສາມາດປຽບທຽບໄດ້ສໍາລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີປະລິມານສູງ.
ການຜະລິດການຫັກລົບທົນທຸກຈາກອັດຕາການຂູດສູງ. ເລື້ອຍໆ, 50% ຫາ 80% ຂອງທ່ອນໄມ້ດິບແມ່ນເຄື່ອງຈັກເຂົ້າໄປໃນຊິບ. ການຂາດປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸນີ້ສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຮ້າຍແຮງຕໍ່ຄວາມເປັນໄປໄດ້ທາງການເງິນເມື່ອໃຊ້ໂລຫະປະສົມທີ່ມີລາຄາແພງເຊັ່ນ titanium. ການຫລໍ່ແມ່ນວັດສະດຸທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ. ມັນເປັນຂະບວນການທີ່ມີຮູບຮ່າງໃກ້ໆທີ່ຜູ້ກໍ່ຕັ້ງສາມາດເອົາຄືນໄດ້ທັນທີແລະ recycles runners, sprues, gates, ແລະ flash ໂດຍກົງໃສ່ພື້ນເຮືອນ, ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍປັບປຸງ metrics ຄວາມຍືນຍົງ.
ອັດຕາສ່ວນການຊື້-ຕໍ່ບິນ—ນໍ້າໜັກຂອງວັດຖຸດິບທີ່ຊື້ເມື່ອປຽບທຽບກັບນໍ້າໜັກຂອງສ່ວນສຸດທ້າຍ—ເປັນຕົວຊີ້ບອກຫຼັກໃນການຜະລິດຍານອາວະກາດ ແລະການຜະລິດທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ. ການຜະລິດແບບລົບລ້າງມັກຈະມີອັດຕາສ່ວນການຊື້ຕໍ່ບິນທີ່ບໍ່ດີ, ເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນອຸປະກອນການເພີ່ມຂຶ້ນແລະຜົນກະທົບຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ. ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອແລະການນໍາໃຊ້ວັດສະດຸສູງສຸດ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນທາງເລືອກທີ່ຍືນຍົງແລະປະຫຍັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ.
ຂະແຫນງການບິນອະວະກາດມັກເຄື່ອງຈັກ CNC ຫຼາຍ. ອົງປະກອບທີ່ສໍາຄັນໃນການບິນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງທີ່ເຂັ້ມງວດແລະບໍ່ມີຄວາມທົນທານຕໍ່ porosity ພາຍໃນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງຄວາມເມື່ອຍລ້າທີ່ຮ້າຍແຮງ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ປະລິມານການຜະລິດໃນອາວະກາດໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຕໍ່າຫາປານກາງ, ແລະການອອກແບບມັກຈະອີງໃສ່ໂລຫະປະສົມທີ່ມີຄວາມຊໍານິຊໍານານ, ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງເຊັ່ນ Titanium ຫຼື 7075 ອະລູມິນຽມທີ່ບໍ່ສາມາດໂຍນໄດ້.
ຜູ້ຜະລິດການບິນອະວະກາດໃຫ້ຄວາມສຳຄັນຕໍ່ປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືເໜືອສິ່ງອື່ນໃດ. ໂຄງສ້າງເມັດພືດ isotropic ຂອງ billets machined ຮັບປະກັນຄຸນສົມບັດກົນຈັກທີ່ສອດຄ່ອງໃນທຸກທິດທາງ. ທຸກໆອົງປະກອບຜ່ານການທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດທີ່ບໍ່ທໍາລາຍເພື່ອກວດສອບຄວາມສົມບູນຂອງມັນ. ຄວາມສ່ຽງທີ່ປະກົດຂຶ້ນຂອງ porosity ແລະການຫົດຕົວຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການປະກອບເປັນຕາຫນ່າງເຮັດໃຫ້ມັນບໍ່ເຫມາະສົມສໍາລັບອົງປະກອບໂຄງສ້າງຕົ້ນຕໍໃນເຮືອບິນແລະຍານອະວະກາດ.
ອຸດສາຫະ ກຳ ຍານຍົນແລະເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າຖືກຂັບເຄື່ອນໂດຍຄວາມອ່ອນໄຫວດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແລະປະລິມານການຜະລິດທີ່ໃຫຍ່ຫຼວງ. ພວກເຂົາເຈົ້າອີງໃສ່ເກືອບສະເພາະແຕ່ກ່ຽວກັບການຫລໍ່ສໍາລັບອົງປະກອບໂລຫະ. Geometries ທີ່ຕ້ອງການຝາບາງໆສໍາລັບການຫຼຸດຜ່ອນນ້ໍາຫນັກ - ເຊັ່ນ: ບລັອກເຄື່ອງຈັກ, ກ່ອງສົ່ງ, ກ່ອງໃສ່ແລັບທັອບ, ແລະກອບສະມາດໂຟນ - ແມ່ນຜະລິດໂດຍຫຼາຍຮ້ອຍພັນ, ເຮັດໃຫ້ການຕັດຊໍາລະເຄື່ອງມືບໍ່ແມ່ນບັນຫາ.
ໃນອຸດສາຫະກໍາເຫຼົ່ານີ້, ການໂກນຫນວດສອງສາມເຊັນຈາກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍສາມາດແປເປັນຫຼາຍລ້ານໂດລາໃນການປະຫຍັດຕໍ່ວົງຈອນຊີວິດຂອງຜະລິດຕະພັນ. ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິສະຫນອງຂະຫນາດທີ່ຈໍາເປັນແລະປະສິດທິພາບເພື່ອຕອບສະຫນອງເປົ້າຫມາຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ຮຸກຮານເຫຼົ່ານີ້. ຄວາມສາມາດໃນການປະສົມປະສານຫຼາຍລັກສະນະເຂົ້າໄປໃນອົງປະກອບສຽງໂຫວດທັງຫມົດຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນເວລາການປະກອບແລະເຮັດໃຫ້ລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງງ່າຍຂຶ້ນ.
ອຸດສາຫະກໍາອຸປະກອນທາງການແພດແຍກຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຂອງຕົນໂດຍອີງໃສ່ຫນ້າທີ່ຂອງອົງປະກອບ. ເຄື່ອງມືຜ່າຕັດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ປະລິມານຕໍ່າ ແລະການປູກຝັງກະດູກແມ່ນ CNC machined ຈາກ biocompatible titanium ຫຼື stainless steel. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການປົກຫຸ້ມຂອງອຸປະກອນໂຄງສ້າງທີ່ຜະລິດໂດຍມະຫາຊົນ, ກອບຕຽງຂອງໂຮງຫມໍ, ແລະຕົວຍຶດຕິດຕິດຕາມໃຊ້ການຫລໍ່ເພື່ອຮັກສາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດ.
ການປູກຝັງ ແລະ ເຄື່ອງມືຜ່າຕັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການສໍາເລັດຮູບພື້ນຜິວທີ່ພິເສດ ແລະປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານການເຂົ້າກັນໄດ້ທາງຊີວະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ການຜະລິດລົບອະນຸຍາດໃຫ້ສໍາລັບການຄວບຄຸມທີ່ຊັດເຈນທີ່ຈໍາເປັນເພື່ອຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການເຫຼົ່ານີ້. ສໍາລັບອົງປະກອບໂຄງສ້າງທີ່ບໍ່ສໍາຄັນ, ການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິສະເຫນີວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມທົນທານ, ມີຄວາມງາມໃນປະລິມານທີ່ສູງ.
ການ Porting ໄຟລ໌ CAD ທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງ CNC ໂດຍກົງກັບໂຮງງານຜະລິດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມລົ້ມເຫລວໃນການຜະລິດ, ຄວາມເສຍຫາຍຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຮ້າຍກາດ, ຫຼືລັກສະນະທີ່ບໍ່ສາມາດປະຕິບັດໄດ້. ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງນີ້, ທີມງານວິສະວະກໍາຈະຕ້ອງກໍານົດໄລຍະການທົບທວນຄືນ DFM ເບື້ອງຕົ້ນ. ການທົບທວນຄືນນີ້ຮັບປະກັນການລວມເອົາມຸມຮ່າງທີ່ເຫມາະສົມ, coring ອອກຈາກພາກສ່ວນແຂງຫນາເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຄື່ອງຫມາຍການຈົມລົງ, ການແຊກຂອງ rib reinforcements, ແລະການອອກແບບຂອງປະຕູຮົ້ວແລະລະບົບລະບາຍອາກາດທີ່ເຫມາະສົມ.
ການທົບທວນຄືນ DFM ທີ່ປະສົບຜົນສໍາເລັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຮ່ວມມືຢ່າງໃກ້ຊິດລະຫວ່າງວິສະວະກອນອອກແບບແລະຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານເຄື່ອງກໍ່ສ້າງ. ໂຮງງານຜະລິດຈະໃຊ້ຊອບແວຈໍາລອງການໄຫຼຂອງແມ່ພິມເພື່ອວິເຄາະຂະບວນການຕື່ມແລະແຂງ, ກໍານົດພື້ນທີ່ຜິດປົກກະຕິກ່ອນທີ່ຈະຕັດເຫຼັກໃດໆ. Iterating ກ່ຽວ ກັບ ການ ອອກ ແບບ ໃນ ໄລ ຍະ virtual ນີ້ ຊ່ວຍ ປະ ຢັດ ຊົ່ວ ໂມງ countless ແລະ ຫລາຍ ພັນ ໂດ ລາ ໃນ ການ ດັດ ແກ້ mold ທາງ ດ້ານ ຮ່າງ ກາຍ.
ການຜະລິດເຄື່ອງມືແນະນໍາການຊັກຊ້າຂອງເສັ້ນທາງທີ່ສໍາຄັນຂອງ 4 ຫາ 12 ອາທິດສໍາລັບການອອກແບບ, ເຄື່ອງຈັກ, ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ແລະການກວດກາບົດຄວາມທໍາອິດ (FAI). ທີມງານຮາດແວຕ້ອງຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຕໍ່ເວລານໍານີ້ໂດຍການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ CNC ສໍາລັບການຜະລິດຂົວ. Machining batches ເບື້ອງຕົ້ນອະນຸຍາດໃຫ້ບໍລິສັດສາມາດເປີດຕົວຜະລິດຕະພັນແລະສ້າງລາຍຮັບໃນຂະນະທີ່ລໍຖ້າສໍາລັບການຜະລິດ molds ເຫຼັກກ້າທີ່ຈະສໍາເລັດແລະຖືກຕ້ອງ.
ການຜະລິດຂົວຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການວາງແຜນຢ່າງລະມັດລະວັງ. ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກຕ້ອງເຮັດວຽກຄືກັນກັບພາກສ່ວນທີ່ຫລໍ່ສຸດທ້າຍ, ເຖິງແມ່ນວ່າພວກມັນຖືກຜະລິດໂດຍໃຊ້ວິທີທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ວິສະວະກອນຕ້ອງຮັບປະກັນວ່າການອອກແບບຮອງຮັບທັງສອງຂະບວນການ, ຫຼືຮັກສາສອງແບບ CAD ແຍກຕ່າງຫາກໃນໄລຍະການປ່ຽນແປງ. ຍຸດທະສາດນີ້ຫຼຸດຜ່ອນເວລາຕໍ່ຕະຫຼາດໃນຂະນະທີ່ຮັບປະກັນຜົນປະໂຫຍດດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນໄລຍະຍາວຂອງການສ້າງຮູບຮ່າງສຸດທິ.
ການເລືອກລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັກ CNC ແລະການຫລໍ່ຕາຍແມ່ນຂຶ້ນກັບປະລິມານການຜະລິດ, ຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸ, ເລຂາຄະນິດ, ຄວາມທົນທານ, ເວລານໍາ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນວົງຈອນຊີວິດທັງຫມົດ.
ເຄື່ອງຈັກ CNC ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນດີກວ່າສໍາລັບເຄື່ອງຕົ້ນແບບ, ການຜະລິດຕ່ໍາ, ການປ່ຽນແປງການອອກແບບເລື້ອຍໆ, ຄວາມທົນທານທີ່ແຫນ້ນຫນາ, ແລະອົງປະກອບທີ່ຕ້ອງການວັດສະດຸ billet ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ. Die Cast ກາຍເປັນປະຫຍັດຫຼາຍໃນປະລິມານທີ່ສູງຂຶ້ນ, ບ່ອນທີ່ເວລາວົງຈອນໄວ, ການຜະລິດຮູບຊົງໃກ້ສຸດທິ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫນ່ວຍຕ່ໍາສາມາດເຮັດໃຫ້ການລົງທຶນຂອງເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນ.
ຈຸດຫັນປ່ຽນຄວນໄດ້ຮັບການຄິດໄລ່ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືຕົວຈິງ, ເຄື່ອງກົນຈັກ, ວັດສະດຸ, ສໍາເລັດຮູບ, ບໍາລຸງຮັກສາ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບແທນທີ່ຈະເປັນປະລິມານການຜະລິດຄົງທີ່. ໂຄງການຈໍານວນຫຼາຍຍັງໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດຈາກຍຸດທະສາດປະສົມ: CNC machining ສະຫນັບສະຫນູນ prototyping ແລະການຜະລິດຂົວ, ໃນຂະນະທີ່ການຫລໍ່ handles ປະລິມານໃນໄລຍະຍາວ, ປະຕິບັດຕາມໂດຍການ machining ການຄັດເລືອກລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນ.
ການກວດສອບ DFM ໃນຕອນຕົ້ນ ແລະການສ້າງແບບຈໍາລອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແມ່ນຈໍາເປັນກ່ອນທີ່ຈະປະຕິບັດຂະບວນການທັງສອງ.
A: ບໍ່. ພາກສ່ວນ Cast ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການດັດແກ້ການອອກແບບສະເພາະ, ລວມທັງມຸມຮ່າງສໍາລັບການ ejection, ຄວາມຫນາຂອງກໍາແພງເປັນເອກະພາບເພື່ອປ້ອງກັນ warping, ແລະພາກສ່ວນ cored-out. ການອອກແບບພາກສ່ວນເຄື່ອງຈັກຈະລົ້ມເຫລວຖ້າຫາກວ່າການສົ່ງສັນຍານໂດຍບໍ່ມີການປັບ DFM ເຫຼົ່ານີ້.
A: ອົງປະກອບຂອງຍານອາວະກາດຕ້ອງການຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງຢ່າງແທ້ຈິງແລະນໍາໃຊ້ໂລຫະປະສົມທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງເຊັ່ນ: titanium. ເຄື່ອງຈັກຈາກ billet ແຂງກໍາຈັດຄວາມສ່ຽງຂອງ porosity ອາຍແກັສພາຍໃນ, ປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງ fatigue ໄພພິບັດພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ.
A: ການສ້າງແມ່ພິມເຫຼັກລະດັບການຜະລິດໂດຍທົ່ວໄປຈະໃຊ້ເວລາລະຫວ່າງ 4 ຫາ 12 ອາທິດ. ເວລານໍານີ້ປະກອບມີການອອກແບບແມ່ພິມ, ເຄື່ອງຈັກ CNC ຂອງເຫຼັກເຄື່ອງມື, ການປິ່ນປົວຄວາມຮ້ອນ, ແລະການກວດກາບົດຄວາມທໍາອິດ (FAI).
A: ສັງກະສີໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນໂລຫະທີ່ມີລາຄາຖືກທີ່ສຸດທີ່ຈະໂຍນ. ມັນມີຈຸດລະລາຍຕ່ໍາ, ທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ສໍາລັບເວລາຮອບວຽນໄວທີ່ສຸດແລະການຂະຫຍາຍຊີວິດຂອງ mold ເຫຼັກກ້າໄດ້ຫຼາຍກວ່າຫນຶ່ງລ້ານການສັກຢາ.
A: ແມ່ນແລ້ວ. ນີ້ແມ່ນວິທີການຜະລິດແບບປະສົມທົ່ວໄປ. ຊິ້ນສ່ວນຖືກໂຍນອອກເປັນຮູບຊົງໃກ້ສຸດທິເພື່ອຊ່ວຍປະຢັດວັດສະດຸ, ແລະລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນເຊັ່ນ: ເຈາະ, ດ້ານການຜະນຶກ, ແລະຮູ threaded ຕໍ່ມາແມ່ນເຄື່ອງຈັກ CNC ເພື່ອຄວາມທົນທານແຫນ້ນ.
