Aluminium vs Zink Die Casting: Aloi Mana Yang Lebih Baik untuk Bahagian Anda?

Menentukan aloi yang salah dalam pembuatan volum tinggi memperkenalkan risiko operasi yang teruk. Kehausan alat pramatang, kegagalan bahagian bencana di lapangan akibat rayapan, pemesinan CNC sekunder yang berlebihan, dan masa kitaran yang dilanjutkan dengan cepat memusnahkan jadual pengeluaran. Jurutera menghadapi cabaran kompleks mengimbangi keperluan prestasi mekanikal—seperti kekuatan tegangan, had berat, pelesapan haba dan rintangan kakisan—dengan ekonomi pengeluaran seperti pelunasan alatan, masa kitaran, turun naik bahan mentah dan kadar sekerap selepas pemprosesan. Anda memerlukan rangka kerja penilaian teknikal yang ketat untuk membandingkan aloi aluminium dan zink secara objektif berdasarkan kerumitan geometri bahagian, persekitaran aplikasi dan pemuatan mekanikal. Panduan ini memecahkan metrik kejuruteraan yang tepat dan realiti lantai kedai yang anda mesti pertimbangkan sebelum memotong keluli untuk acuan anda yang seterusnya.

• Ketahanan Alatan: Zink mengatasi prestasi aluminium dengan ketara dalam jangka hayat acuan (sehingga 1,000,000+ syot berbanding 100,000–150,000 syot) disebabkan suhu pemprosesan yang lebih rendah, secara drastik mengurangkan kos pelunasan modal jangka panjang.

• Berat dan Dinamik Terma: Aluminium diwajibkan untuk aplikasi sensitif berat (aeroangkasa, automotif) dan suhu operasi melebihi 200°F (93°C), di mana aloi zink berisiko ranap dan degradasi mekanikal yang ketara.

• Ketepatan dan Kerumitan: Sifat bendalir zink membolehkan dinding ultra-nipis (sehingga 0.015 inci), toleransi as-cast yang lebih ketat dan ciri draf sifar, yang selalunya menghapuskan sepenuhnya keperluan untuk pemesinan sekunder.

• Jentera Proses: Pilihan aloi menentukan jentera yang digunakan—ruang panas untuk zink berbanding ruang sejuk untuk aluminium—yang secara langsung memberi kesan kepada masa kitaran, penggunaan tenaga dan perbelanjaan modal semasa proses pembuatan tuangan.

Metrik Kejuruteraan Utama: Matriks Perbandingan Aluminium lwn Zink

Memahami sifat fizikal dan mekanikal asas logam ini menentukan keseluruhan pendekatan kejuruteraan. Anda tidak boleh mereka bentuk bahagian tanpa terlebih dahulu mengetahui bagaimana bahan cair bertindak di bawah tekanan dan bagaimana ia menjadi pejal di dalam rongga acuan. Jadual di bawah menggariskan metrik asas untuk aloi aluminium dan zink standard yang digunakan dalam pembuatan harian.

Ketumpatan memainkan peranan besar dalam bahagian berat dan penggunaan bahan. Aluminium adalah sangat ringan, menjadikannya lalai untuk komponen automotif dan aeroangkasa di mana pengurangan jisim tidak boleh dirunding. Zink adalah berat. Ia terasa besar di tangan, yang sangat baik untuk barangan pengguna yang memerlukan rasa premium, tetapi ia menambah jisim yang ketara pada perhimpunan bergerak. Kekonduksian terma juga berbeza. Aluminium menghilangkan haba dengan cepat, menjadikannya standard untuk perumah elektronik dan sink haba LED. Zink mengendalikan haba dengan baik tetapi kurang daripada kadar pemindahan haba aluminium.

Perbandingan Sifat Fizikal

Sifat mekanikal menentukan bagaimana bahagian itu bertahan di lapangan. Aluminium menawarkan kekuatan tegangan mutlak yang lebih tinggi, tetapi zink memberikan rintangan hentaman dan kemuluran yang unggul. Apabila bahagian zink terkena, ia cenderung berubah bentuk dan bukannya patah. Kemuluran ini membolehkan jurutera mereka bentuk bahagian dengan rivet tuang atau tab yang dibengkokkan semasa pemasangan. Aluminium, yang lebih rapuh dalam keadaan tuangnya, biasanya memerlukan pengikat berulir atau kaedah penyambungan sekunder.

Perbandingan Sifat Mekanikal

Memahami Proses Pembuatan Die Casting untuk Aluminium dan Zink

Pada peringkat paling asas, tuangan die memaksa logam bukan ferus cair ke dalam acuan keluli alat H13 yang dikeraskan di bawah tekanan hidraulik yang melampau. Kita bercakap tentang tekanan suntikan antara 3,000 hingga lebih 15,000 psi. Logam memasuki rongga dalam milisaat, mengabus, dan memejal hampir serta-merta terhadap keluli yang disejukkan dengan air. Walau bagaimanapun, jentera khusus yang diperlukan untuk mengendalikan zink berbanding aluminium adalah berbeza sama sekali disebabkan oleh suhu lebur dan tingkah laku metalurgi.

Proses Ruang Panas (Berfokuskan Zink)

Zink berjalan pada mesin kebuk panas. Dalam persediaan ini, mekanisme suntikan—yang terdiri daripada pelocok dan leher angsa—duduk secara kekal terendam dalam relau pegangan yang diisi dengan zink cair. Oleh kerana zink cair pada suhu yang agak rendah (sekitar 720°F) dan tidak menyerang keluli secara agresif, komponen pengepaman dalaman bertahan dalam pendedahan berterusan kepada logam cecair.

Apabila mesin berputar, pelocok ditarik balik, membenarkan zink cair mengisi leher angsa. Pelocok kemudian menyala ke bawah, memaksa logam melalui muncung dan terus ke dalam rongga acuan. Laluan suntikan terus ini menghilangkan keperluan untuk mengangkut logam melalui udara. Ia mengekalkan logam pada suhu konsisten yang sempurna sehingga ke pintu pagar. Kecekapan termodinamik di sini adalah besar. Mesin ruang panas berkitar dengan sangat pantas. Untuk komponen zink kecil, mesin yang ditala dengan baik boleh mencapai 1,000 tembakan sejam. Faktor pengehad biasanya adalah seberapa cepat garisan penyejuk die boleh menarik haba keluar dari alat supaya bahagian itu boleh dikeluarkan tanpa melengkung.

Proses Bilik Sejuk (Berfokuskan Aluminium)

Aluminium memerlukan proses bilik sejuk. Anda tidak boleh membiarkan pelocok keluli terendam dalam aluminium cair. Aluminium cair pada lebih 1,000°F dan mempunyai pertalian kimia yang tinggi untuk besi. Jika anda meletakkan gooseneck keluli ke dalam relau aluminium, aluminium akan melarutkan keluli, memusnahkan mekanisme suntikan dalam beberapa jam dan mencemarkan aloi dengan besi.

Sebaliknya, yang proses pembuatan die casting untuk aluminium memisahkan relau lebur daripada sistem suntikan. Senduk robotik mencedok isipadu tepat aluminium cair dari relau pegangan dan menuangkannya ke dalam tiub keluli mendatar yang dipanggil lengan pukulan. Pelocok hidraulik kemudiannya bergerak melalui lengan pukulan, menolak logam ke dalam dadu. Kerana logam dituangkan melalui udara ambien ke dalam lengan yang agak sejuk, ia mula kehilangan haba serta-merta. Ini memerlukan daya hidraulik yang besar untuk membungkus logam ke dalam rongga sebelum ia membeku. Langkah ladling, digabungkan dengan masa penyejukan yang lebih lama yang diperlukan untuk logam yang lebih panas, menjadikan kitaran ruang sejuk jauh lebih perlahan daripada kitaran ruang panas.

Tuangan Die Aluminium: Keupayaan, Kekuatan dan Had

Aluminium mendominasi pasaran tuangan struktur. Apabila anda membuka hud kereta atau meruntuhkan alat kuasa mewah, anda sedang melihat tuangan aluminium. Ia memberikan kekuatan dan ciri terma yang diperlukan untuk aplikasi tugas berat, tetapi ia memerlukan kawalan proses yang ketat di lantai kedai.

Sifat Mekanikal dan Terma

Kelebihan utama aluminium ialah nisbah kekuatan kepada beratnya. Ia memberikan ketegaran struktur yang sangat baik pada kira-kira satu pertiga berat keluli. Ini menjadikannya satu-satunya pilihan logik untuk perumah transmisi automotif, blok enjin dan kurungan aeroangkasa. Aluminium juga cemerlang dalam pengurusan haba. Ia menarik haba dari elektronik sensitif dengan cepat. Tambahan pula, bahagian aluminium mengekalkan kestabilan dimensinya merentasi turun naik suhu yang luas. Anda boleh memasukkan tuangan aluminium ke enjin pembakaran, mendedahkannya kepada haba berterusan 400°F, dan ia tidak akan meledingkan atau kehilangan integriti mekanikalnya. Bahan ini juga membentuk lapisan oksida semula jadi apabila terdedah kepada udara, memberikan tahap asas rintangan kakisan tanpa sebarang salutan sekunder.

Aloi Aluminium Biasa Dinilai

Foundris bergantung pada beberapa aloi khusus untuk menampung sebahagian besar keperluan kejuruteraan. Memilih yang betul bergantung pada geometri khusus bahagian anda dan persekitaran yang akan dihadapinya.

• A380 (ANSI/AA 380.0): Ini adalah aloi lalai untuk kebanyakan projek. Ia menawarkan gabungan terbaik kos bahan, kebolehtuangan dan kekuatan mekanikal. Jika anda tidak mempunyai sebab tertentu untuk menggunakan aloi lain, anda menggunakan A380.

• A383 (ANSI/AA 383.0): Apabila bahagian menampilkan geometri berdinding nipis yang kompleks yang A380 bergelut untuk mengisi, faundri bertukar kepada A383. Ia mengalir dengan lebih baik di bawah tekanan dan tahan retak panas apabila bahagian mengecut di sekeliling teras keluli semasa pemejalan.

• A360 (ANSI/AA 360.0): Aloi ini mengandungi paras kuprum yang lebih rendah, yang meningkatkan ketahanan kakisannya dengan ketara. Ia sangat ditentukan untuk aplikasi marin dan kandang telekom luar. Ia lebih sukar untuk dihantar daripada A380, memerlukan kawalan suhu yang lebih ketat.

Risiko Pelaksanaan, Mod Kegagalan dan Tebatan

Penuangan aluminium sememangnya ganas. Kelajuan suntikan yang tinggi menyebabkan logam mengabus dan memerangkap udara di dalam rongga. Ini membawa kepada keliangan gas—lompang mikroskopik di dalam bahagian yang menjejaskan integriti struktur dan menyebabkan melepuh jika bahagian itu kemudiannya disalut serbuk dan dibakar. Jurutera mengurangkan perkara ini dengan mereka bentuk limpahan besar-besaran untuk menangkap logam yang kotor dan dipenuhi udara atau dengan melaksanakan sistem bantuan vakum yang mengosongkan udara dari milisaat die sebelum logam masuk.

Kemerosotan alatan adalah satu lagi halangan utama. Menyuntik logam 1200°F ke dalam acuan keluli menyebabkan pengembangan dan pengecutan haba yang cepat pada permukaan alat. Lama kelamaan, kelesuan haba ini menyebabkan keluli retak, keadaan yang dikenali sebagai pemeriksaan haba. Retakan ini berpindah ke bahagian tuangan sebagai urat timbul. Untuk melawan ini, pembuat alatan menggunakan gred premium keluli H13, menggunakan salutan PVD khusus dan menjalankan saluran penyejukan dalaman yang kompleks untuk menguruskan kejutan haba. Pematerian juga merupakan ancaman berterusan. Aluminium mahu terikat dengan acuan keluli. Foundries menyembur pelincir berasaskan air yang berat ke muka cetakan di antara setiap pukulan untuk mencipta penghalang, dan jurutera mesti mereka bentuk bahagian dengan sudut draf yang besar (biasanya 1.5 hingga 2 darjah) supaya bahagian itu boleh terpancut tanpa menyeret terhadap keluli.

Tuangan Die Zink: Keupayaan, Kekuatan dan Had

Zink ialah bahan pilihan untuk ketepatan, kerumitan dan estetika. Ia mengalir seperti air berbanding aluminium, membolehkan pembuat alatan mereka bentuk acuan yang sangat rumit yang menghasilkan bahagian siap terus keluar dari mesin.

Sifat Mekanikal dan Fizikal

Zink menyerap tenaga dengan sangat baik. Kekuatan impaknya lebih kerdil berbanding aluminium tuang. Ketangguhan ini menjadikannya sesuai untuk komponen mekanikal yang mengalami masalah, seperti perumah kunci, gear dan penegang tali pinggang keledar. Kemuluran zink adalah kelebihan besar pada baris pemasangan. Anda boleh melontarkan tiang lurus pada bahagian zink, menjatuhkan komponen mengawan di atasnya dan menghancurkan tiang secara fizikal untuk menyatukan pemasangan. Jika anda mencubanya dengan aluminium tuang standard, siaran akan terputus. Zink juga mempunyai pelinciran semula jadi. Apabila gear zink atau sesendal bergesel dengan logam lain, ia tahan sakit dan haus, menjadikan bahan itu sempurna untuk hubungan mekanikal dalaman.

Aloi Zink Biasa Dinilai

Keluarga aloi zink adalah sangat standard. Siri Zamak merangkumi hampir semua keperluan struktur hiasan dan ringan, manakala siri ZA mengendalikan aplikasi kejuruteraan tugas berat.

• Zamak 3 (ASTM AG40A): Aloi ini menyumbang sebahagian besar daripada semua tuangan zink di seluruh dunia. Ia menawarkan kestabilan dimensi yang sangat baik dan merupakan aloi yang paling mudah untuk disadur atau cat.

• Zamak 5 (ASTM AC41A): Dengan menambahkan sedikit kuprum ke dalam adunan, Zamak 5 meningkatkan kekuatan tegangan dan kekerasan. Ia digunakan apabila Zamak 3 hanya sedikit terlalu lembut untuk aplikasi, walaupun ia mengorbankan sedikit kemuluran.

• ZA-8 (ASTM zink-aluminium): Ini adalah aloi struktur berprestasi tinggi. Ia mengandungi 8% aluminium, yang meningkatkan rintangan rayapan dan kekuatan tegangan dengan ketara. Ia adalah pilihan utama apabila bahagian zink mesti menanggung beban berterusan.

Risiko Pelaksanaan, Mod Kegagalan dan Tebatan

Halangan kejuruteraan terbesar dengan zink ialah jisimnya. Pada 6.6 g/cm³, ia adalah berat. Jika anda mengambil bahagian aluminium dan memasukkannya ke dalam zink tanpa mengubah geometri, bahagian itu akan mempunyai berat lebih daripada dua kali ganda. Jurutera mengurangkan ini melalui reka bentuk dinding nipis yang agresif. Oleh kerana zink mengalir dengan baik, anda boleh mengasingkan bahagian tebal dan mengurangkan ketebalan dinding hingga 0.020 inci, mengeluarkan jisim yang tidak diperlukan sambil mengekalkan tulang rusuk struktur untuk ketegaran.

Had utama kedua ialah rayapan haba. Zink berubah bentuk di bawah tekanan mekanikal berterusan pada suhu tinggi. Jika anda mengikat pendakap zink ke blok enjin panas dan mengenakan beban padanya, pendakap akan perlahan-lahan meregang dan longgar dari semasa ke semasa. Aloi Zamak standard mempunyai had operasi berterusan yang ketat iaitu 200°F (93°C). Jika persekitaran aplikasi melebihi suhu ini, anda mesti bertukar kepada aluminium atau nyatakan aloi ZA berprestasi tinggi dan mengujinya dengan teliti.

Penilaian Head-to-Head: Aluminium lwn Zink Die Casting

Memilih antara logam ini memerlukan melihat melepasi helaian data bahan mentah dan memahami bagaimana ia berkelakuan di tingkat pengeluaran. Perbezaan dalam hayat perkakas, keperluan pemesinan, dan keupayaan kemasan sering menentukan keputusan kejuruteraan muktamad.

Analisis Hayat Alatan dan Pelunasan

Acuan tuangan mati ialah pelaburan modal besar-besaran, selalunya menelan belanja puluhan atau ratusan ribu dolar. Jangka hayat alat itu secara langsung memberi kesan kepada harga sekeping. Zink sangat lembut pada keluli alat H13. Kerana ia disuntik pada kira-kira 800°F, kejutan haba pada acuan adalah minimum. Die zink yang diselenggara dengan baik akan dengan mudah menjalankan 1,000,000 tangkapan sebelum sisipan rongga memerlukan penggantian. Aluminium, disuntik pada 1200°F di bawah tekanan yang lebih tinggi, memusnahkan keluli. Die aluminium biasanya akan mengalami pemeriksaan haba yang teruk dan memerlukan penggantian sisipan utama antara 100,000 dan 150,000 tangkapan. Jika anda menjalankan program yang memerlukan 500,000 bahagian dalam tempoh lima tahun, reka bentuk aluminium akan memaksa anda membeli tiga atau empat alat ganti. Reka bentuk zink akan menjalankan keseluruhan program pada alat asal.

Kerumitan Geometrik, Toleransi dan Sudut Draf

Zink membolehkan pembuatan berbentuk hampir bersih. Ia menangkap butiran mikroskopik daripada acuan, termasuk nombor bahagian tuang, logo dan tekstur halus. Zink memegang toleransi linear ±0.001 inci setiap inci terus keluar dari mesin. Aluminium biasanya memegang ±0.002 inci setiap inci. Sudut draf adalah satu lagi perbezaan kritikal. Aluminium mengecut secara agresif dan mematerikan ke cetakan, memerlukan 1.0 hingga 2.0 darjah draf pada semua dinding menegak supaya bahagian itu boleh ditolak keluar dari acuan. Zink kurang mengecut dan tidak memateri. Anda selalunya boleh mereka bentuk bahagian zink dengan 0.5 darjah draf, dan dalam beberapa kes, draf sifar pada teras dalaman cetek. Kekurangan draf ini bermakna bahagian zink sering dipasang dengan sempurna tanpa memerlukan kilang CNC untuk meratakan permukaan mengawan.

Prestasi Kemasan Permukaan, Salutan dan Penyaduran

Jika bahagian anda memerlukan plat krom penamat cermin, anda menggunakan zink. Permukaan tuangan zink adalah padat dan secara kimia menerima penyaduran berbilang lapisan (kuprum-nikel-krom). Penyaduran melekat dengan sempurna, memberikan kemasan kosmetik yang sempurna digunakan pada kemasan dalaman automotif dan lekapan paip mewah. Aluminium terkenal sukar untuk plat. Silikon dalam aloi aluminium mencipta penghalang yang menentang lekatan penyaduran. Walaupun aluminium boleh disalut serbuk atau dicat, ia memerlukan salutan penukaran kimia yang agresif (seperti kromat) untuk menyediakan permukaan. Anodisasi standard juga merupakan kegagalan pada aluminium tuangan; kandungan silikon yang tinggi menjadikan bahagian itu berbintik-bintik, kelabu gelap hodoh atau hitam berbanding warna terang yang dilihat pada aluminium tersemperit.

Pertukaran Berat dengan Kekuatan (Kekuatan Khusus)

Kekuatan khusus adalah faktor penentu muktamad untuk komponen struktur. Ia mengukur kekuatan bahan dibahagikan dengan ketumpatannya. Aluminium memenangi kategori ini dengan mudah. Apabila anda memerlukan bahagian untuk menahan beban berat tetapi menambah berat minimum pada keseluruhan pemasangan, aluminium adalah satu-satunya pilihan. Zink adalah kuat, tetapi ketumpatan tingginya merosakkan nisbah kekuatan khususnya. Anda menentukan zink apabila rintangan hentaman mentah dan kemuluran adalah lebih penting daripada penalti berat, atau apabila bahagian itu cukup kecil sehingga jisim tambahan boleh diabaikan.

Rangka Kerja Keputusan: Memilih Aloi yang Tepat untuk Aplikasi Anda

Jangan bergantung pada tekaan. Gunakan proses penilaian berstruktur untuk menghapuskan bahan yang salah pada awal fasa reka bentuk. Semak persekitaran operasi, beban mekanikal dan keperluan kosmetik sebelum mengunci model CAD.

Bila Untuk Menentukan Aluminium

Aluminium adalah pilihan yang betul apabila persekitaran fizikal menuntut keanjalan haba dan jisim yang rendah. Semak senarai semak ini berdasarkan keperluan bahagian anda.

1. Suhu operasi maksimum bahagian melebihi 200°F (93°C) di bawah beban.

2. Berat ialah metrik prestasi kritikal untuk pemasangan akhir.

3. Reka bentuk memerlukan kekonduksian terma yang cepat untuk menyejukkan komponen elektronik dalaman.

4. Bahagian itu akan terdedah kepada unsur-unsur dan memerlukan rintangan kakisan atmosfera semula jadi tanpa cat sekunder.

5. Komponennya besar dan berstruktur, memerlukan kekuatan tegangan mutlak yang tinggi.

Bila Untuk Menentukan Zink

Zink ialah pilihan yang betul apabila ketepatan, hayat alat dan kosmetik melebihi keperluan untuk komponen yang ringan. Semak senarai semak ini untuk mengesahkan zink sesuai dengan program anda.

1. Jumlah pengeluaran yang dijangkakan melebihi 300,000 unit, menjadikan hayat alat sebagai faktor kewangan utama.

2. Bahagian tersebut memerlukan dinding ultra nipis, ciri mikro, atau teras dalaman draf sifar yang tidak dapat diisi oleh aluminium.

3. Kemasan hiasan berkualiti tinggi, khususnya penyaduran elektrik, adalah wajib bagi pengguna.

4. Pemasangan memerlukan bahagian itu dikelim, diikat atau dibengkokkan semasa pasca pemprosesan.

5. Komponen ini melibatkan rangkaian mekanikal bergerak yang mendapat manfaat daripada rintangan haus semula jadi.

Langkah Seterusnya untuk Pemilihan Aloi

Memilih antara tuangan die aluminium dan zink memerlukan mengimbangi berat bahagian, suhu operasi, geometri, prestasi mekanikal, keperluan kemasan, volum pengeluaran dan jumlah kos pembuatan.

Aluminium secara amnya merupakan pilihan yang lebih baik untuk komponen struktur yang besar, aplikasi pelesapan haba, persekitaran luar dan pemasangan di mana pengurangan berat adalah kritikal. Zink lebih sesuai untuk bahagian ketepatan yang lebih kecil yang memerlukan dinding nipis, butiran kompleks, toleransi as-cast yang ketat, rintangan hentaman tinggi atau penyaduran elektrik hiasan. Suhu pemprosesannya yang lebih rendah juga menyokong kitaran yang lebih pantas dan hayat perkakas yang jauh lebih lama.

Keputusan aloi akhir tidak seharusnya berdasarkan harga bahan sahaja. Jurutera harus menilai pemesinan sekunder, penggantian alat, masa kitaran, keperluan salutan, dan jumlah pengeluaran yang dijangkakan. Analisis aliran acuan dan pengesahan prototaip boleh mengesahkan sama ada aloi yang dipilih akan mengisi geometri dengan pasti dan memenuhi keperluan prestasi sebelum perkakasan pengeluaran dimuktamadkan.

Soalan Lazim

S: Bolehkah bahagian tuangan zink zink digunakan dalam persekitaran suhu tinggi?

J: Tidak. Aloi zink piawai mengalami rayapan dan degradasi mekanikal yang teruk pada suhu operasi berterusan melebihi 200°F (93°C). Jika komponen anda beroperasi dalam ruang enjin panas atau berhampiran elemen pemanas, aluminium ialah pilihan yang diperlukan.

S: Mengapakah aluminium mati haus lebih cepat daripada zink mati?

J: Aluminium disuntik pada suhu yang lebih tinggi (kira-kira 1200°F) daripada zink (kira-kira 800°F). Haba melampau ini menyebabkan kejutan haba kitaran yang teruk pada keluli alat H13, yang membawa kepada pemeriksaan haba, retak dan degradasi rongga acuan yang lebih cepat.

S: Aloi manakah yang lebih baik untuk penyaduran elektrik?

A: Zink adalah lebih baik untuk penyaduran elektrik. Permukaannya yang padat dan menerima bahan kimia membolehkan penyaduran berbilang lapisan yang licin dan berkualiti tinggi (seperti tembaga-nikel-krom) dengan penyediaan permukaan yang minimum. Kandungan silikon aluminium yang tinggi menjadikan lekatan penyaduran sangat sukar.

S: Bolehkah saya mencapai dinding yang lebih nipis dengan aluminium atau zink?

A: Zink membenarkan dinding yang lebih nipis kerana kecairannya yang unggul di bawah tekanan. Bahagian zink boleh berjaya dituang dengan ketebalan dinding hingga 0.015 inci, manakala aluminium biasanya memerlukan ketebalan dinding minimum 0.040 inci untuk mengelakkan penutupan sejuk.

S: Adakah aluminium memerlukan lebih banyak pemesinan sekunder daripada zink?

A: Ya. Zink memegang toleransi as-cast yang lebih ketat, memerlukan sudut draf yang lebih sedikit, dan melontar bentuk dekat-jaring yang kompleks dengan mudah. Ketepatan ini selalunya menghilangkan keperluan untuk pengilangan CNC sekunder, menghadapi, dan langkah deburring yang kerap diperlukan untuk menyelesaikan bahagian aluminium.