ລາວ
Views: 0 Author: Site Editor ເວລາເຜີຍແຜ່: 2026-07-30 ຕົ້ນກໍາເນີດ: ເວັບໄຊ
ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງອົງປະກອບໃນການຜະລິດປະລິມານສູງເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທາງດ້ານການເງິນແລະການດໍາເນີນງານປະສົມ. ການຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກພ່ອງຫຼັງຈາກການປະກອບສຸດທ້າຍແມ່ນມີລາຄາແພງກວ່າການຄົ້ນພົບພວກມັນໃນຊ່ວງຕົ້ນໆ ຂະບວນການຫລໍ່ລ້ຽງດ້ວຍຄວາມກົດດັນ . ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜິດພາດມາຮອດພາກສະຫນາມ, ຜົນສະທ້ອນເພີ່ມຂຶ້ນຈາກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ຂູດງ່າຍດາຍໄປສູ່ການເອີ້ນຄືນຜະລິດຕະພັນຂະຫນາດໃຫຍ່, ຄວາມປອດໄພທີ່ຖືກທໍາລາຍ, ແລະຄວາມເສຍຫາຍຂອງຍີ່ຫໍ້ທີ່ຮ້າຍແຮງ. ຕົວແປຂອງໂລຫະແລະກົນຈັກປະກົດຂຶ້ນໃນການຫລໍ່ໂລຫະສ້າງໂອກາດສໍາລັບຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ເຊື່ອງໄວ້. porosity ພາຍໃນ, ພຽງການລອຍລົມມິຕິລະດັບ, ແລະຄວາມອ່ອນແອຂອງໂຄງສ້າງໄພຂົ່ມຂູ່ຕໍ່ຄວາມຊື່ສັດຂອງຜະລິດຕະພັນແລະການປະຕິບັດຕາມກົດລະບຽບ. ຕົວແປເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງການກົນໄກການຄວບຄຸມທີ່ເຂັ້ມງວດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າທຸກໆພາກສ່ວນຕອບສະຫນອງສະເພາະທີ່ແນ່ນອນ. ໂດຍບໍ່ມີການກວດກາທີ່ເຂັ້ມແຂງ, ຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງກ້ອງຈຸລະທັດສາມາດແຜ່ຂະຫຍາຍໄປສູ່ຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ຮ້າຍກາດພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນຂອງການດໍາເນີນງານ. ການປະຕິບັດກອບການກວດກາຄຸນນະພາບຫຼາຍຂັ້ນຕອນຢ່າງເຂັ້ມງວດແມ່ນກົນໄກຕົ້ນຕໍເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຜະລິດ. ໂຄງຮ່າງການນີ້ປ່ຽນຈຸດສຸມຈາກການຈັດຮຽງຂໍ້ບົກພ່ອງແບບປະຕິກິລິຍາໄປສູ່ການຄວບຄຸມຂະບວນການທີ່ຕັ້ງໃຈ. ຜູ້ຊື້ຕ້ອງປະເມີນຢ່າງລະມັດລະວັງກ່ຽວກັບໂປໂຕຄອນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຂອງຜູ້ຜະລິດ, ຈາກການກວດສອບເຄື່ອງມືເບື້ອງຕົ້ນຈົນເຖິງການປ່ອຍຊຸດສຸດທ້າຍ.
ການກວດສອບບົດຄວາມທໍາອິດ (FAI) ແມ່ນພື້ນຖານທີ່ແນ່ນອນ: FAI ກວດສອບຕົວກໍານົດການຂອງເຄື່ອງມືແລະຂະບວນການ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າແມ່ພິມສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆຕາມເງື່ອນໄຂທາງດ້ານເລຂາຄະນິດແລະໂລຫະທີ່ແນ່ນອນກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດຈໍານວນຫລາຍ.
ການກວດສອບໃນຂະບວນການປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງ batch: ການຄວບຄຸມຂະບວນການສະຖິຕິໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງ (SPC) ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຂອງຄວາມກົດດັນ die casting ກໍານົດ deviations ພາລາມິເຕີ (e. g. ອຸນຫະພູມ, ຄວາມໄວສີດ) ກ່ອນທີ່ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດປົກກະຕິທາງດ້ານຮ່າງກາຍ.
ການທົດສອບທີ່ບໍ່ແມ່ນການທໍາລາຍ (NDT) ແມ່ນບໍ່ສາມາດຕໍ່ລອງໄດ້ສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ສໍາຄັນ: X-ray, CT scanning, ແລະການທົດສອບການທໍາລາຍຄວາມກົດດັນແມ່ນຈໍາເປັນເພື່ອກວດພົບ porosity ພາຍໃນແລະ voids ໂຄງສ້າງທີ່ການກວດສອບຫນ້າດິນບໍ່ສາມາດເປີດເຜີຍໄດ້.
ການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືກໍານົດຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນຫນຶ່ງໂດຍກົງ: ການປະຕິບັດໂຄງການບໍາລຸງຮັກສາປ້ອງກັນສໍາລັບການຕາຍປ້ອງກັນການກວດສອບຄວາມຮ້ອນ, ການລ້າງອອກ, ແລະການລອຍຕົວຂອງຂະຫນາດໃນໄລຍະການຜະລິດຍາວ.
ການປະເມີນຜົນຂອງຜູ້ຂາຍຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດສອບລະບົບການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບຂອງພວກເຂົາ (QMS): ຄູ່ຮ່ວມງານທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຕ້ອງສະຫນອງການຕິດຕາມທີ່ໂປ່ງໃສ, ເອກະສານ PPAP, ແລະສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງການປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ ISO ແລະ NADCA ຢ່າງເຂັ້ມງວດ.
ຂະບວນການຜະລິດທີ່ປະສົບຜົນສໍາເລັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິທີ່ສອດຄ່ອງ, ຄວາມສົມບູນຂອງໂລຫະ, ຄຸນນະພາບການສໍາເລັດຮູບທີ່ດີເລີດ, ແລະບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ສໍາຄັນໃນທົ່ວປະລິມານທີ່ສູງ. ການບັນລຸເງື່ອນໄຂເຫຼົ່ານີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄວບຄຸມທີ່ຊັດເຈນໃນທົ່ວທັງຫມົດ ການດໍາເນີນງານ ການຫລໍ່ຕາຍ . ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງສ້າງຕົວຊີ້ວັດພື້ນຖານທີ່ຊັດເຈນເພື່ອປະເມີນຜົນຜະລິດຕໍ່ກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານວິສະວະກໍາ. ຄວາມສໍາເລັດແມ່ນວັດແທກບໍ່ພຽງແຕ່ໂດຍ batch ທໍາອິດ, ແຕ່ໂດຍຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການໃນໄລຍະວົງຈອນຊີວິດຜະລິດຕະພັນທັງຫມົດ. ເມື່ອຕັ້ງໂຄງການໃຫມ່, ວິສະວະກອນກໍານົດເງື່ອນໄຂການຍອມຮັບສະເພາະສໍາລັບທຸກລັກສະນະໃນການພິມ. ນີ້ປະກອບມີການກໍານົດຂະຫນາດ porosity ສູງສຸດທີ່ອະນຸຍາດໃຫ້ຢູ່ໃນເຂດສະເພາະ, ຂອບເຂດຈໍາກັດຂອງຫນ້າດິນສໍາລັບການຫາຄູ່, ແລະຄວາມທົນທານຕໍ່ຕໍາແຫນ່ງທີ່ແຫນ້ນຫນາສໍາລັບຮູເຄື່ອງຈັກ. ການປະຕິບັດຕາມເງື່ອນໄຂເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງສະຫມໍ່າສະເຫມີໃນທົ່ວຫຼາຍຮ້ອຍພັນການສັກຢາຈະແຍກໂຮງງານທີ່ມີຄວາມສາມາດຈາກຜູ້ສະຫນອງທີ່ບໍ່ຫນ້າເຊື່ອຖື.
ມາດຕະຖານ American Die Casting Association (NADCA) ເປັນມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາສໍາລັບການປະເມີນຄຸນນະພາບອົງປະກອບ. ມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ກໍານົດຄວາມທົນທານທາງດ້ານການຄ້າທຽບກັບຄວາມແມ່ນຍໍາ, ນໍາພາວິສະວະກອນໃນການກໍານົດຄວາມຄາດຫວັງທີ່ແທ້ຈິງສໍາລັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິລະດັບ. ການປະຕິບັດຕາມຄໍາແນະນໍາ NADCA ຮັບປະກັນວ່າພາກສ່ວນຕ່າງໆຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການໂຄງສ້າງແລະເຄື່ອງສໍາອາງທີ່ໄດ້ຮັບການຍອມຮັບ, ສະຫນອງພາສາທົ່ວໄປລະຫວ່າງຜູ້ຊື້ແລະຜູ້ຜະລິດ. ຕົວຢ່າງ, NADCA ກໍານົດຄວາມທົນທານເສັ້ນມາດຕະຖານໂດຍອີງໃສ່ໂລຫະປະສົມທີ່ໃຊ້ແລະຄວາມຍາວຂອງມິຕິ. ການກໍານົດຄວາມທົນທານທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາເຄັ່ງຄັດກັບການປ່ຽນແປງທີ່ອະນຸຍາດເຫຼົ່ານີ້ແຕ່ມັກຈະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປະຕິບັດເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສອງຫຼືການປັບເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຊ່ຽວຊານສູງ. ຄວາມເຂົ້າໃຈມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ປ້ອງກັນພາກສ່ວນວິສະວະກໍາຫຼາຍເກີນໄປ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມສັບສົນໃນການຜະລິດໂດຍບໍ່ມີການເພີ່ມມູນຄ່າທີ່ເປັນປະໂຫຍດ.
ຂະບວນການ Casting ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມສ່ຽງທາງດ້ານຮ່າງກາຍສະເພາະທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄຸ້ມຄອງ. ຂໍ້ບົກພ່ອງທົ່ວໄປປະກອບມີອາຍແກັສ porosity, ຢູ່ຕາມໂກນຫົດຕົວ, ປິດເຢັນ, misruns, ນ້ໍາຕາຮ້ອນ, ແລະກະພິບຫຼາຍເກີນໄປ. porosity ອາຍແກັສເກີດຂຶ້ນໃນເວລາທີ່ອາກາດຖືກ trapped ໃນໂລຫະ molten, ໃນຂະນະທີ່ຢູ່ຕາມໂກນ shrinkage ປະກອບໃນລະຫວ່າງການເຢັນ. ການປິດເຄື່ອງເຢັນ ແລະການແລ່ນຜິດພາດເປັນຜົນມາຈາກການໄຫຼວຽນຂອງໂລຫະທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼືການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ. ການກໍານົດແລະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນຈຸດໃຈກາງຂອງຍຸດທະສາດການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບໃດໆ. ຜູ້ປະກອບການຊັ້ນຮ້ານຄ້າຕິດຕາມກວດກາໂປຣໄຟລ໌ການສັກຢາເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາເຫຼົ່ານີ້. ຖ້າຄວາມໄວຂອງການສັກຢາໄວສູງເກີນໄປ, ຄວາມປັ່ນປ່ວນຈະໃສ່ກັບດັກອາກາດ, ເຮັດໃຫ້ອາຍແກັສ porosity. ຖ້າອຸນຫະພູມຕົວຕາຍຫຼຸດລົງຕໍ່າເກີນໄປ, ໂລຫະແຂງກ່ອນທີ່ຈະຕື່ມໃສ່ຢູ່ຕາມໂກນ, ເຊິ່ງກໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດ. ແຕ່ລະຂໍ້ບົກພ່ອງຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງ deviation ພາລາມິເຕີສະເພາະທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂຢູ່ກະດານຄວບຄຸມເຄື່ອງຈັກ.
ການກວດກາບໍ່ພຽງພໍສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ທຸລະກິດທີ່ຮ້າຍແຮງ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງຄຸນນະພາບທີ່ບໍ່ດີ (COPQ) ກວມເອົາອັດຕາການຂູດຂີ້ເຫຍື້ອທີ່ສູງ, ການເຮັດວຽກໃຫມ່ລາຄາແພງ, ການຊັກຊ້າຂອງເວລາຕະຫຼາດ, ແລະຄວາມເສຍຫາຍຂອງເຄື່ອງມືກ່ອນໄວອັນຄວນ. ນອກເຫນືອຈາກຊັ້ນໂຮງງານ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜິດປົກກະຕິສາມາດນໍາໄປສູ່ຄວາມຮັບຜິດຊອບທີ່ສໍາຄັນຈາກຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງພາກສະຫນາມ. ການລົງທຶນໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ສົມບູນແບບຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງທາງດ້ານການເງິນເຫຼົ່ານີ້ແລະປົກປ້ອງເສັ້ນທາງລຸ່ມຂອງຜູ້ຜະລິດ. ພິຈາລະນາສະຖານະການທີ່ຝາປິດເຄື່ອງຈັກທີ່ມີ porosity ພາຍໃນຜ່ານການກວດສອບສາຍຕາແຕ່ລົ້ມເຫລວໃນລະຫວ່າງການທົດສອບຄວາມກົດດັນສຸດທ້າຍໃນໂຮງງານປະກອບ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງການຫລໍ່ເສດແມ່ນຫນ້ອຍເມື່ອທຽບໃສ່ກັບເວລາທີ່ເສຍຄ່າເຄື່ອງຈັກ, ແຮງງານການປະກອບ, ແລະຝັນຮ້າຍການຂົນສົ່ງຂອງການຄັດເລືອກສິນຄ້າທີ່ຕ້ອງສົງໃສໃນທົ່ວຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງ.
ການກວດສອບບົດຄວາມທໍາອິດແມ່ນອີງໃສ່ການວັດແທກລະດັບສູງເພື່ອກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິລະດັບ. Coordinate Measuring Machines (CMM) ແລະ Structured Blue Light Scanning 3D ສ້າງຄວາມແຕກຕ່າງຂອງແຜນທີ່ສີລະອຽດ, ປຽບທຽບພາກສ່ວນທາງດ້ານຮ່າງກາຍທໍາອິດໂດຍກົງກັບແບບ CAD ຕົ້ນສະບັບ. ການວັດແທກທີ່ຊັດເຈນນີ້ກໍານົດຄວາມແຕກຕ່າງໃດໆໃນເລຂາຄະນິດ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າເຄື່ອງມືຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ແນ່ນອນກ່ອນທີ່ຈະຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່. CMM ໃຊ້ເຄື່ອງສຳຜັດທີ່ມີປາຍ ruby ເພື່ອແຕະຈຸດສະເພາະກ່ຽວກັບການຫລໍ່, ກວດສອບສະຖານທີ່ຂຸມ, ຄວາມຮາບພຽງ, ແລະຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນລົງເຖິງລະດັບໄມຄຣອນ. ການສະແກນແສງສີຟ້າຈະຈັບຈຸດຂໍ້ມູນຫຼາຍລ້ານຈຸດພາຍໃນວິນາທີ, ສ້າງເປັນຄູ່ແຝດດິຈິຕອນຂອງພາກສ່ວນທາງດ້ານຮ່າງກາຍ. ການວາງຊ້ອນການສະແກນນີ້ໃສ່ແບບຈໍາລອງ CAD ນາມທັນທີຈະເນັ້ນໃສ່ພື້ນທີ່ທີ່ເຄື່ອງມືຕັດຫນັກຫຼືເບົາ, ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງມືເຮັດການປັບຕົວເຫຼັກກ້າ.
ການກວດສອບຕົວກໍານົດການອອກແບບຕາຍແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນ FAI. ວິສະວະກອນກວດສອບລະບົບປະຕູຮົ້ວ, ກວດສອບຄວາມຫນາຂອງປະຕູຮົ້ວ, ການອອກແບບຕົວແລ່ນ, ເສັ້ນທາງລະບາຍອາກາດ, ແລະປະສິດທິພາບສາຍລະບາຍຄວາມຮ້ອນ. ປະຕູຮົ້ວທີ່ເຫມາະສົມຮັບປະກັນການໄຫຼຂອງໂລຫະທີ່ດີທີ່ສຸດ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມເຢັນທີ່ມີປະສິດທິພາບປ້ອງກັນການບິດເບືອນຂອງຄວາມຮ້ອນ. ການກວດສອບນີ້ຢືນຢັນວ່າການອອກແບບ mold ສະຫນັບສະຫນູນການຜະລິດທີ່ຫມັ້ນຄົງ, ບໍ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ. ໃນໄລຍະການເກັບຕົວຢ່າງເບື້ອງຕົ້ນ, ວິສະວະກອນມັກຈະເຮັດການທົດສອບການສັກຢາສັ້ນ. ໂດຍເຈດຕະນາພາຍໃຕ້ການຕື່ມຢູ່ຕາມໂກນ, ພວກເຂົາເຈົ້າສາມາດເບິ່ງເຫັນທາງຫນ້າການໄຫຼຂອງໂລຫະແລະກວດສອບວ່າລະບົບປະຕູຮົ້ວໄດ້ຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ພາກສ່ວນເທົ່າທຽມກັນໂດຍບໍ່ມີການດັກອາກາດ. ຖ້າການໄຫຼເຂົ້າດ້ານຫນ້າບໍ່ສົມດຸນ, ລະບົບແລ່ນຕ້ອງຖືກດັດແປງກ່ອນທີ່ເຄື່ອງມືຈະຖືກອະນຸມັດສໍາລັບການຜະລິດ.
ຄຸນນະພາບຂອງວັດຖຸດິບກໍານົດຄວາມເຂັ້ມແຂງພາກສ່ວນສຸດທ້າຍ. spectrometry ການປ່ອຍອາຍພິດ optical (OES) ເປັນສິ່ງຈໍາເປັນເພື່ອກວດສອບວ່າເຄມີສາດໂລຫະປະສົມດິບໄດ້ມາດຕະຖານ ASTM ຫຼື DIN ທີ່ແນ່ນອນກ່ອນທີ່ຈະຫລໍ່ເລີ່ມຕົ້ນ. ການວິເຄາະອົງປະກອບຂອງວັດສະດຸເຮັດໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໂລຫະມີຄຸນສົມບັດກົນຈັກທີ່ຕ້ອງການ, ປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງໂຄງສ້າງທີ່ເກີດຈາກໂລຫະປະສົມທີ່ຕໍ່າກວ່າມາດຕະຖານ. Foundries ເອົາຕົວຢ່າງ 'coin' ຈາກ furnace ຖືແລະວິເຄາະມັນໂດຍໃຊ້ spectrometer. ເຄື່ອງເຜົາໄຫມ້ຕົວຢ່າງດ້ວຍປະກາຍໄຟຟ້າແລະວັດແທກແສງສະຫວ່າງທີ່ປ່ອຍອອກມາເພື່ອກໍານົດອັດຕາສ່ວນທີ່ແນ່ນອນຂອງອົງປະກອບເຊັ່ນຊິລິໂຄນ, ທອງແດງ, ແມກນີຊຽມ, ແລະທາດເຫຼັກ. ຖ້າປະລິມານທາດເຫຼັກຕ່ໍາເກີນໄປໃນໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ, ໂລຫະຈະ solder ກັບເຫຼັກຕາຍ. ຖ້າເນື້ອໃນ magnesium ຖືກປິດ, ພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວອາດຈະແຕກ.
ຜົນໄດ້ຮັບຂອງການກວດກາບົດຄວາມທໍາອິດກໍານົດການປັບຕົວສຸດທ້າຍຂອງເຄື່ອງມື. ເມື່ອທຸກຂະຫນາດແລະຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸຖືກກວດສອບແລ້ວ, ຕົວກໍານົດການສໍາລັບຂະບວນການຫລໍ່ດ້ວຍຄວາມກົດດັນໄດ້ຖືກລັອກຢູ່ໃນ. ຕົວກໍານົດການລັອກປະກອບມີຄວາມໄວຂອງການສັກຢາຊ້າ, ຄວາມໄວຂອງການສັກຢາໄວ, ຄວາມກົດດັນຂອງ intensification, ກໍານົດອຸນຫະພູມຕາຍ, ແລະໄລຍະເວລາການສີດພົ່ນ. ການບ່ຽງເບນໃດໆຈາກສູດທີ່ໄດ້ຮັບອະນຸມັດນີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຮ້ອງຂໍການປ່ຽນແປງທາງວິສະວະກໍາຢ່າງເປັນທາງການ. ການຈັດການການປ່ຽນແປງທີ່ເຂັ້ມງວດນີ້ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການປັບຕົວທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດເຊິ່ງສາມາດທໍາລາຍຄຸນນະພາບສ່ວນຫນຶ່ງ.
ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບກ່ອນການສັກຢາແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງໂລຫະ. ຂັ້ນຕອນການປະກອບມີການກວດສອບ degassing rotary, ການທົດສອບດັດຊະນີຄວາມຫນາແຫນ້ນ, ແລະການວິເຄາະ spectrographic ຂອງ furnace melt ໄດ້. ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ເອົາ impurities ແລະທາດອາຍຜິດລະລາຍຈາກໂລຫະ molten, ປ້ອງກັນ porosity ແລະຮັບປະກັນອຸປະກອນການແມ່ນສະອາດກ່ອນທີ່ຈະເຂົ້າໄປໃນຢູ່ຕາມໂກນ mold ໄດ້. ການຖິ້ມຂີ້ເຫຍື້ອແບບ rotary ກ່ຽວຂ້ອງກັບການປັ່ນ rotor graphite ໃນອາບນ້ໍາ molten ໃນຂະນະທີ່ສີດ argon ຫຼືອາຍແກັສໄນໂຕຣເຈນ. ຟອງອາຍແກັສຈັບ hydrogen ທີ່ລະລາຍແລະລອຍຕົວລວມທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະໄປສູ່ຫນ້າດິນ, ບ່ອນທີ່ຜູ້ປະຕິບັດການສະກັດພວກມັນອອກເປັນຝຸ່ນ. ການທົດສອບດັດຊະນີຄວາມຫນາແຫນ້ນປຽບທຽບແຮງໂນ້ມຖ່ວງສະເພາະຂອງຕົວຢ່າງທີ່ແຂງພາຍໃຕ້ສູນຍາກາດຕໍ່ກັບຫນຶ່ງທີ່ແຂງຢູ່ໃນຄວາມກົດດັນຂອງບັນຍາກາດ, ສະຫນອງການວັດແທກປະລິມານຂອງອາຍແກັສຂອງ melt ໄດ້.
ເຄື່ອງຫລໍ່ແບບທັນສະ ໄໝ ປະສົມປະສານເຊັນເຊີເພື່ອຕິດຕາມຕົວແປທີ່ ສຳ ຄັນໃນເວລາຈິງ. ຕົວກໍານົດການຕິດຕາມກວດກາປະກອບມີອຸນຫະພູມໂລຫະ molten, ຄວາມໄວແຂນແຊງ, ຄວາມກົດດັນ plunger, ຄວາມກົດດັນ intensification, ແລະອຸນຫະພູມຢູ່ຕາມໂກນ mold. ການຕິດຕາມຕົວແປເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດຮັກສາເງື່ອນໄຂທີ່ເຫມາະສົມແລະກວດພົບການບິດເບືອນທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບົກຜ່ອງທັນທີ. ລະບົບຕິດຕາມກວດກາການສັກຢາສ້າງເສັ້ນໂຄ້ງສໍາລັບທຸກຮອບວຽນ, ການວາງແຜນຕໍາແຫນ່ງ plunger ຕໍ່ກັບຄວາມໄວແລະຄວາມກົດດັນ. ວິສະວະກອນທີ່ມີຄຸນນະພາບກໍານົດແຖບຄວາມທົນທານປະມານເສັ້ນໂຄ້ງທີ່ເຫມາະສົມນີ້. ຖ້າການສັກຢາຕົກຢູ່ນອກຂອບເຂດຈໍາກັດເຫຼົ່ານີ້ - ບາງທີອາດເປັນຍ້ອນປາຍ plunger ທີ່ຕິດຫຼືການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມກົດດັນທີ່ສະສົມ - ເຄື່ອງຈັກຈະປ່ຽນສ່ວນສະເພາະນັ້ນໄປສູ່ຖັງຂີ້ເຫຍື້ອໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມັນປະສົມກັບການຜະລິດທີ່ດີ.
ຜູ້ຜະລິດໃຊ້ການຄວບຄຸມຂະບວນການສະຖິຕິເພື່ອຕິດຕາມຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການ. ຕາຕະລາງການຄວບຄຸມ, ເຊັ່ນຕາຕະລາງ X-bar ແລະ R, ຕິດຕາມການປ່ຽນແປງໃນໄລຍະເວລາ. SPC ກໍານົດທ່າອ່ຽງແລະອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ປະກອບການແກ້ໄຂການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືຫຼືການລອຍຄວາມຮ້ອນກ່ອນທີ່ພາກສ່ວນຈະຕົກອອກຈາກຄວາມທົນທານ. ວິທີການທີ່ຫ້າວຫັນນີ້ຫຼຸດຜ່ອນການຂູດຂີ້ເຫຍື້ອແລະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງ. ແທນທີ່ຈະວັດແທກທຸກພາກສ່ວນ, ນັກວິຊາການທີ່ມີຄຸນນະພາບຈະວັດແທກຕົວຢ່າງຂອງຫ້າສ່ວນທຸກໆສອງຊົ່ວໂມງ. ພວກເຂົາເຈົ້າວາງແຜນຂະຫນາດສະເລ່ຍ (X-bar) ແລະໄລຍະການປ່ຽນແປງ (R) ໃນຕາຕະລາງການຄວບຄຸມ. ຖ້າຈຸດຂໍ້ມູນເລີ່ມມີແນວໂນ້ມໄປສູ່ຂອບເຂດການຄວບຄຸມເທິງຫຼືຕ່ໍາ, ຜູ້ປະຕິບັດການຮູ້ວ່າຂະບວນການກໍາລັງປ່ຽນແປງແລະສາມາດແຊກແຊງ - ຕົວຢ່າງ, ໂດຍການປັບການໄຫຼຂອງນ້ໍາເຢັນ - ກ່ອນທີ່ຈະມີສ່ວນທີ່ຜິດປົກກະຕິໃດໆທີ່ຈະຜະລິດ.
ການຕິດຕາມການສວມໃສ່ຕາຍໃນລະຫວ່າງການຜະລິດປ້ອງກັນການເສື່ອມສະພາບຂອງພື້ນຜິວແລະການເລື່ອນມິຕິ. ການກວດສອບຄວາມຮ້ອນ, ການເຊື່ອມໂລຫະ, ແລະການລ້າງອອກແມ່ນເກີດຂຶ້ນໃນໄລຍະພັນໆຮອບ. ການຕິດຕາມຮູບແບບການສວມໃສ່ເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ການບໍາລຸງຮັກສາການປ້ອງກັນທັນເວລາ, ການຍືດອາຍຸເຄື່ອງມືແລະການຮັກສາຄຸນນະພາບສ່ວນຫນຶ່ງຕະຫຼອດການດໍາເນີນການຜະລິດທີ່ຍາວນານ. ການກວດສອບຄວາມຮ້ອນປາກົດເປັນເຄືອຂ່າຍຂອງຮອຍແຕກອັນດີເທິງຫນ້າດິນ, ທີ່ເກີດຈາກວົງຈອນຄວາມຮ້ອນຢ່າງໄວວາຂອງການສີດໂລຫະ molten ແລະການສີດພົ່ນນ້ໍາຫລໍ່ລື່ນເຢັນ. ຮອຍແຕກເຫຼົ່ານີ້ໂອນໄປສູ່ການຫລໍ່ເປັນເສັ້ນກ່າງທີ່ຍົກຂຶ້ນມາ. ໂດຍການຕິດຕາມຈໍານວນຂອງການສັກຢາ, ນັກວິຊາການໃນຫ້ອງເຄື່ອງມືສາມາດກໍານົດເວລາຕາຍສໍາລັບການບັນເທົາຄວາມກົດດັນຫຼືຂັດກ່ອນທີ່ການກວດສອບຄວາມຮ້ອນຈະຮຸນແຮງພຽງພໍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການຖອດອອກຫຼືການປະຕິເສດເຄື່ອງສໍາອາງ.
ການກວດສອບອັດຕະໂນມັດ optical deploy ກ້ອງຖ່າຍຮູບຄວາມລະອຽດສູງແລະລະບົບວິໄສທັດເຄື່ອງຈັກໃນສາຍການຜະລິດ. AOI ກວດພົບຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງພື້ນຜິວ, flash, ຫຼື ejector pin marks ທັນທີທີ່ຊິ້ນສ່ວນອອກຈາກເຄື່ອງ. ການກວດສອບຢ່າງໄວວານີ້ກໍານົດຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງເຄື່ອງສໍາອາງໃນຕອນຕົ້ນ, ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ພາກສ່ວນທີ່ຜິດພາດຈາກການເຄື່ອນຍ້າຍໄປສູ່ການດໍາເນີນງານຂັ້ນສອງ. ລະບົບວິໄສທັດປຽບທຽບແຕ່ລະພາກສ່ວນຕໍ່ກັບຮູບພາບຕົ້ນສະບັບຂອງການຫລໍ່ທີ່ສົມບູນແບບ. ມັນສາມາດກວດສອບການຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ທີ່ບໍ່ຄົບຖ້ວນຢູ່ໃນຄີເຮັດຄວາມເຢັນບາງ, flash ຫຼາຍເກີນໄປຕາມເສັ້ນ parting, ຫຼື pins ຫຼັກຫັກ. ການປະຕິບັດ AOI ຫຼຸດຜ່ອນການເພິ່ງພາອາໄສການກວດກາສາຍຕາດ້ວຍມື, ເຊິ່ງມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ຄວາມເມື່ອຍລ້າຂອງຜູ້ປະຕິບັດການແລະການຕັດສິນຂອງຫົວຂໍ້.
ການທົດສອບ radiographic ກໍານົດຖົງອາຍແກັສພາຍໃນຫຼື voids shrinkage ໂດຍບໍ່ມີການທໍາລາຍອົງປະກອບ. X-ray ແລະ CT scanning ຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງແຜນທີ່ຕໍ່ກັບມາດຕະຖານການອ້າງອິງ ASTM E505, ເປີດເຜີຍຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ເຊື່ອງໄວ້ທີ່ການກວດສອບດ້ານຫນ້າພາດ. ລະດັບການກວດການີ້ແມ່ນຕ້ອງການສໍາລັບພາກສ່ວນໂຄງສ້າງທີ່ຄວາມສົມບູນພາຍໃນແມ່ນສໍາຄັນທີ່ສຸດ. X-ray ດິຈິຕອລ 2 ມິຕິ ສະໜອງການເບິ່ງພາຍໃນຕົວສົ່ງສັນຍານຢ່າງວ່ອງໄວ, ເນັ້ນຈຸດຫວ່າງເປັນຈຸດມືດຢູ່ຮູບ. ສໍາລັບເລຂາຄະນິດທີ່ຊັບຊ້ອນ, ການສະແກນ 3D CT ຈະຫມຸນພາກສ່ວນ, ຈັບແຜ່ນ X-ray ຫຼາຍພັນແຜ່ນເພື່ອສ້າງຮູບແບບປະລິມານທີ່ສົມບູນ. ວິສະວະກອນໃຊ້ຂໍ້ມູນນີ້ເພື່ອກໍານົດສະຖານທີ່ທີ່ແນ່ນອນແລະປະລິມານຂອງ porosity ພາຍໃນ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າມັນບໍ່ຕົກຢູ່ໃນພື້ນທີ່ເຄື່ອງຈັກທີ່ສໍາຄັນຫຼືເຂດຄວາມກົດດັນສູງ.
ວິທີການ NDT ທີສອງກວດຫາຮອຍແຕກຂອງພື້ນຜິວ ແລະຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງພື້ນຜິວ. ການທົດສອບ ultrasonic ນໍາໃຊ້ຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງເພື່ອຊອກຫາຮອຍແຕກຈຸນລະພາກພາຍໃນ, ໃນຂະນະທີ່ການກວດກາ penetrant ສີຍ້ອມໄດ້ຊີ້ໃຫ້ເຫັນຂໍ້ບົກພ່ອງຂອງພື້ນຜິວ. ເຕັກນິກເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນສໍາລັບພາກສ່ວນທີ່ຮັບຜິດຊອບທີ່ສໍາຄັນທີ່ແມ້ກະທັ້ງຮອຍແຕກຂອງກ້ອງຈຸລະທັດສາມາດນໍາໄປສູ່ຄວາມລົ້ມເຫຼວ. ໃນການທົດສອບ penetrant ສີຍ້ອມ, ສ່ວນຫນຶ່ງແມ່ນໄດ້ຮັບການອະນາໄມແລະເຄືອບດ້ວຍສີສົດໃສຫຼືສີຍ້ອມສີ fluorescent. ສີຍ້ອມສີຊຶມເຂົ້າໄປໃນຮອຍແຕກທີ່ແຕກຫັກຂອງພື້ນຜິວໂດຍການດໍາເນີນການຂອງ capillary. ຫຼັງຈາກເຊັດສີຍ້ອມເກີນ, ນັກພັດທະນາໄດ້ຖືກ ນຳ ໃຊ້, ແຕ້ມສີຍ້ອມທີ່ຕິດຢູ່ກັບ ໜ້າ ດິນແລະສ້າງຕົວຊີ້ບອກຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນ.
ໂປໂຕຄອນການທົດສອບການທໍາງານກວດສອບອົງປະກອບທີ່ຕ້ອງຖືນ້ໍາຫຼືທາດອາຍຜິດພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ. ວິທີການປະກອບມີການທໍາລາຍຄວາມກົດດັນ, ການທົດສອບສູນຍາກາດ, ແລະ helium mass spectrometry. ການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນພາກສ່ວນເຊັ່ນ: ຕັນຂອງເຄື່ອງຈັກຫຼື manifolds ຮັກສາປະທັບຕາ hermetic, ປ້ອງກັນການຮົ່ວໄຫລໃນຄໍາຮ້ອງສະຫມັກສຸດທ້າຍ. ໃນການທົດສອບການເສຍຊີວິດຄວາມກົດດັນ, ການຫລໍ່ໄດ້ຖືກຍຶດເຂົ້າໄປໃນ fixture ທີ່ກໍານົດເອງ, sealing ports ເປີດທັງຫມົດ. ຢູ່ຕາມໂກນພາຍໃນຖືກກົດດັນດ້ວຍອາກາດ, ແລະເຄື່ອງສົ່ງສັນຍານທີ່ມີຄວາມອ່ອນໄຫວສູງຕິດຕາມຄວາມກົດດັນໃນໄລຍະເວລາທີ່ກໍານົດໄວ້. ຖ້າຄວາມກົດດັນຫຼຸດລົງເກີນຂອບເຂດກໍານົດ, ມັນຊີ້ໃຫ້ເຫັນເສັ້ນທາງຮົ່ວໄຫລຜ່ານກໍາແພງຫລໍ່, ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນເກີດມາຈາກຄວາມເຊື່ອມກັນຂອງ porosity.
ການດຸ່ນດ່ຽງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການກວດສອບຕໍ່ກັບລະດັບຄວາມສ່ຽງທີ່ຍອມຮັບໄດ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີກອບການຕັດສິນໃຈທີ່ຊັດເຈນ. ການກວດກາ NDT 100% ແມ່ນລາຄາແພງແຕ່ມີຄວາມຈໍາເປັນສໍາລັບອົງປະກອບຂອງຍານອາວະກາດ. ສໍາລັບອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກຜູ້ບໍລິໂພກ, ການເກັບຕົວຢ່າງສະຖິຕິອາດຈະພຽງພໍ. ຍຸດທະສາດການກວດກາຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບຄວາມສຳຄັນຂອງການໃຊ້ ແລະຂໍ້ຈຳກັດດ້ານງົບປະມານຂອງພາກສ່ວນ. ການປະຕິບັດການກວດກາ X-ray ອັດຕະໂນມັດໃນທຸກພາກສ່ວນເພີ່ມເວລາວົງຈອນທີ່ສໍາຄັນແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍອຸປະກອນ. ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງເຮັດວຽກຮ່ວມກັບຜູ້ຊື້ເພື່ອກໍານົດຂອບເຂດຈໍາກັດຄຸນນະພາບທີ່ຍອມຮັບໄດ້ (AQL). ຖ້າພາກສ່ວນໃດນຶ່ງເປັນວົງເລັບແບບງ່າຍໆ, ການກວດສອບພາບ ແລະຕົວຢ່າງມິຕິອາດຈະພຽງພໍ. ຖ້າສ່ວນຫນຶ່ງເປັນທີ່ຢູ່ອາໃສຂອງຄໍລໍາ, NDT ທີ່ເຄັ່ງຄັດແມ່ນບັງຄັບເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງໄພພິບັດ.
ວິທີການ NDT |
ເປົ້າໝາຍການຊອກຄົ້ນຫາຂັ້ນຕົ້ນ |
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທົ່ວໄປ |
|---|---|---|
X-Ray / CT scanning |
porosity ພາຍໃນ, voids ຫົດຕົວ |
ອົງປະກອບໂຄງສ້າງ, ພາກສ່ວນຄວາມປອດໄພ-ທີ່ສໍາຄັນ |
ການທົດສອບ ultrasonic |
ຮອຍແຕກໃຕ້ດິນ, ຮອຍແຕກຈຸນລະພາກ |
ພາກສ່ວນທີ່ຮັບຜິດຊອບການໂຫຼດ, ພາກສ່ວນຫນາ |
ຍ້ອມສີ Penetrant |
ຄວາມບົກຜ່ອງດ້ານການທໍາລາຍ |
ດ້ານເຄື່ອງຈັກ, ຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງສໍາອາງ |
ຄວາມກົດດັນຫຼຸດລົງ |
ຮົ່ວ, ປະທັບຕາຄວາມສົມບູນ |
ອ່າງເກັບນ້ໍາ, manifolds, ທີ່ຢູ່ອາໄສປັ໊ມ |
ຫຼັງຈາກການດໍາເນີນງານຂັ້ນສອງ CNC, ດ້ານການຫາຄູ່ທີ່ສໍາຄັນ, ຂະຫນາດຂອງກະທູ້, ແລະຮູທີ່ປາດຢາງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການກວດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ຊ່າງເຕັກນິກໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກ thread go/no-go ແລະ micrometers ຄວາມແມ່ນຍໍາເພື່ອກວດສອບຄວາມທົນທານ. ຂັ້ນຕອນນີ້ເຮັດໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຄຸນນະສົມບັດ machined ໄດ້ຕອບສະຫນອງສະເພາະທີ່ແນ່ນອນສໍາລັບການປະກອບສຸດທ້າຍ. Machining ເອົາຜິວຫນັງຊັ້ນນອກທີ່ຫນາແຫນ້ນຂອງການຫລໍ່, ບາງຄັ້ງ exposing porosity subsurface. ຜູ້ກວດກາຕ້ອງກວດເບິ່ງໃບໜ້າເຄື່ອງສໍາລັບຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເປີດເຜີຍ ທີ່ສາມາດປະນີປະນອມການປະທັບຕາຂອງ gasket. ເຄື່ອງວັດແທກກະທູ້ກວດສອບວ່າຮູເຈາະມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມເລິກທີ່ຖືກຕ້ອງ, ປ້ອງກັນການດຶງກະທູ້ຂ້າມ ຫຼື bolt ອອກໃນລະຫວ່າງການປະກອບຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.
ການກວດສອບຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວແລະຄວາມທົນທານຂອງການເຄືອບແມ່ນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນສໍາລັບພາກສ່ວນສໍາເລັດຮູບ. ໂປໂຕຄອນລວມມີການທົດສອບການຍຶດຕິດຂ້າມ hatch, ການວັດແທກຄວາມຫນາ, ແລະການທົດສອບການສີດເກືອສໍາລັບການປິ່ນປົວເຊັ່ນການເຄືອບຝຸ່ນ, anodizing, ຫຼື e-coating. ການທົດສອບເຫຼົ່ານີ້ຢືນຢັນວ່າສໍາເລັດຮູບສະຫນອງການຕໍ່ຕ້ານ corrosion ທີ່ຕ້ອງການແລະການອຸທອນກ່ຽວກັບຄວາມງາມ. ການທົດສອບຂ້າມ hatch ປະກອບມີການຕັດຮູບແບບຕາຂ່າຍໄຟຟ້າໂດຍຜ່ານການເຄືອບລົງໄປຫາໂລຫະເປົ່າ, ນໍາໃຊ້ tape ພິເສດ, ແລະດຶງມັນອອກຢ່າງໄວວາ. ຖ້າການເຄືອບ flakes ອອກຕາມເສັ້ນຕັດ, ການຍຶດຫມັ້ນລົ້ມເຫລວ, ສະແດງເຖິງການກະກຽມຫນ້າດິນທີ່ບໍ່ດີຫຼືອຸນຫະພູມການປິ່ນປົວທີ່ບໍ່ເຫມາະສົມ.
ແຜນການເກັບຕົວຢ່າງແບບສຸ່ມສຸດທ້າຍ, ເຊັ່ນ: ANSI/ASQ Z1.4, ຮັບປະກັນການປະຕິບັດຕາມໂດຍລວມກ່ອນທີ່ຈະຫຸ້ມຫໍ່. ການວັດແທກແບບ Go/no-go ສະຫນອງການກວດສອບຂະຫນາດທີ່ສໍາຄັນຢ່າງໄວວາ. ການກວດສອບຄັ້ງສຸດທ້າຍນີ້ໄດ້ຈັບເອົາຄວາມຜິດປົກກະຕິທີ່ຍັງເຫຼືອ, ຮັບປະກັນໃຫ້ມີແຕ່ພາກສ່ວນທີ່ກົງກັບຂໍ້ກຳນົດທັງໝົດອອກຈາກສະຖານທີ່. ອຸປະກອນການກວດກາແບບກຳນົດເອງອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການວາງສ່ວນໜຶ່ງໃສ່ຈຸດທີ່ຕັ້ງ ແລະກວດເບິ່ງຫຼາຍຄຸນສົມບັດພ້ອມກັນໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດ flush-pin ຫຼືຕົວຊີ້ບອກໜ້າປັດ. ວິທີການນີ້ແມ່ນໄວກວ່າການໃຊ້ CMM ສໍາລັບທຸກພາກສ່ວນແລະໃຫ້ຄໍາຄຶດຄໍາເຫັນທັນທີໃນຊັ້ນຮ້ານຄ້າ.
ເອກະສານອອກນອກໃຫ້ຫຼັກຖານຄຸນນະພາບ. ເອກະສານທີ່ຈໍາເປັນປະກອບມີບົດລາຍງານການທົດສອບວັດສະດຸ (MTRs), ໃບຢັ້ງຢືນການສອດຄ່ອງ (CoC), ແລະຂະບວນການອະນຸມັດພາກສ່ວນການຜະລິດ (PPAP) ລະດັບ 1 ເຖິງ 5. ເອກະສານເຫຼົ່ານີ້ຕິດຕາມປະຫວັດຂອງສ່ວນຫນຶ່ງແລະຮັບຮອງວ່າມັນຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານວິສະວະກໍາແລະກົດລະບຽບທັງຫມົດ. ຊຸດ PPAP ຄົບຖ້ວນປະກອບມີບັນທຶກການອອກແບບ, ເອກະສານການປ່ຽນແປງດ້ານວິສະວະກໍາ, ຜົນໄດ້ຮັບດ້ານມິຕິ, ການຢັ້ງຢືນວັດສະດຸ, ແຜນການຄວບຄຸມ, ແລະແຜນວາດການໄຫຼວຽນຂອງຂະບວນການ. ເອກະສານທີ່ສົມບູນແບບນີ້ພິສູດວ່າຜູ້ຜະລິດມີຂະບວນການທີ່ຫມັ້ນຄົງ, ມີຄວາມສາມາດກຽມພ້ອມສໍາລັບການຜະລິດປະລິມານ.
ຄູ່ຮ່ວມງານທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຕ້ອງຖືໃບຢັ້ງຢືນ QMS ທີ່ສໍາຄັນ, ເຊັ່ນ ISO 9001, IATF 16949 ສໍາລັບຍານຍົນ, ຫຼື AS9100 ສໍາລັບອາວະກາດ. ລະດັບອົງປະກອບ ຫຼືລະດັບຫຼາຍລະດັບ, ມັກຈະບັນລຸໄດ້ໂດຍຜ່ານ barcoding laser-etched, ແມ່ນບໍ່ສາມາດຕໍ່ລອງໄດ້. ມາດຕະຖານເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນວ່າຜູ້ຂາຍດໍາເນີນການຢູ່ໃນກອບຄຸນນະພາບທີ່ມີໂຄງສ້າງ. Traceability ອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດເພື່ອຕິດຕາມພາກສ່ວນສະເພາະກັບຄືນໄປບ່ອນທີ່ແນ່ນອນ, ທີ່ໃຊ້ເວລາ, ເຄື່ອງ, ແລະ furnace melt ມັນມາຈາກ. ຖ້າຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງພາກສະຫນາມເກີດຂຶ້ນ, ຂໍ້ມູນນີ້ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອແຍກກຸ່ມຜູ້ຕ້ອງສົງໄສ, ປ້ອງກັນການເອີ້ນຄືນຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ, ບໍ່ໄດ້ກໍານົດເປົ້າຫມາຍ.
ການປະເມີນໂປໂຕຄອນການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືຂອງຜູ້ຂາຍແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ຄຸນນະພາບໃນໄລຍະຍາວ. ຊອກຫາການແຈ້ງເຕືອນທີ່ຈໍາກັດການສັກຢາ, ການບັນເທົາຄວາມກົດດັນຕາຍເປັນປົກກະຕິ, ແລະໄລຍະເວລາທໍາຄວາມສະອາດທີ່ກໍານົດໄວ້. ໂຄງການບໍາລຸງຮັກສາຢ່າງຕັ້ງຫນ້າປ້ອງກັນການເຊື່ອມໂຊມຂອງເຄື່ອງມື, ການຮັບປະກັນຂະຫນາດສ່ວນທີ່ສອດຄ່ອງກັບຊີວິດຂອງໂຄງການ. ຖາມຜູ້ຂາຍວ່າພວກເຂົາຕິດຕາມຊີວິດຂອງເຄື່ອງມືແນວໃດ. ພວກເຂົາເຈົ້າຄວນຈະມີລະບົບການຄຸ້ມຄອງບໍາລຸງຮັກສາຄອມພິວເຕີ (CMMS) ທີ່ອັດຕະໂນມັດທຸງຕາຍສໍາລັບການບໍລິການຫຼັງຈາກຈໍານວນສະເພາະຂອງການສັກຢາ. ການບໍລິການນີ້ອາດຈະລວມເຖິງການປ່ຽນແກນຫຼັກທີ່ສວມໃສ່, ເຮັດຄວາມສະອາດສາຍລະບາຍຄວາມຮ້ອນເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດຂະໜາດ, ແລະການຕັດລະບົບປະຕູຮົ້ວຄືນໃໝ່ຖ້າມີການລ້າງອອກ.
ກໍານົດສັນຍານເຕືອນໃນລະຫວ່າງການເລືອກຜູ້ຂາຍ. ຄວາມຖີ່ຂອງການກວດກາທີ່ບໍ່ຊັດເຈນ, ການຂາດຄວາມສາມາດ NDT ພາຍໃນ, ຫຼືການປະຕິເສດທີ່ຈະໃຫ້ຂໍ້ມູນ SPC ລະອຽດຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງວັດທະນະທໍາທີ່ມີຄຸນນະພາບທີ່ອ່ອນແອ. ຜູ້ຂາຍທີ່ມີຄວາມໂປ່ງໃສຈະແບ່ງປັນໂປໂຕຄອນການກວດກາແລະຂໍ້ມູນການຄວບຄຸມຂະບວນການຂອງພວກເຂົາຢ່າງເປີດເຜີຍ. ຖ້າຜູ້ສະຫນອງອ້າງວ່າພວກເຂົາກວດກາພາກສ່ວນ 'ປົກກະຕິ' ໂດຍບໍ່ມີການກໍານົດຂະຫນາດຕົວຢ່າງທີ່ແນ່ນອນແລະຄວາມຖີ່ໃນແຜນການຄວບຄຸມຢ່າງເປັນທາງການ, ຍ່າງຫນີ. ເຊັ່ນດຽວກັນ, ຖ້າພວກເຂົາ outsource ວຽກງານ X-ray ຫຼື CMM ທັງຫມົດຂອງພວກເຂົາ, ມັນຈະສ້າງຄວາມລ່າຊ້າຂອງ loop loop ທີ່ເຮັດໃຫ້ການແກ້ໄຂຂະບວນການໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງເປັນໄປບໍ່ໄດ້.
ຜູ້ຊື້ສາມາດບັງຄັບໃຊ້ຄຸນນະພາບໂດຍຜ່ານຂໍ້ຕົກລົງລະດັບການບໍລິການທີ່ຊັດເຈນ (SLAs). ການກໍານົດຂອບເຂດຈໍາກັດຄຸນນະພາບທີ່ຍອມຮັບໄດ້ (AQL) ແລະການດໍາເນີນການກວດສອບສະຖານທີ່ເປັນໄລຍະເຮັດໃຫ້ຜູ້ຂາຍຮັບຜິດຊອບ. ມາດຕະການເຫຼົ່ານີ້ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງລະບົບຕ່ອງໂສ້ການສະຫນອງແລະການຮັກສາມາດຕະຖານສູງຕະຫຼອດຊີວິດການຜະລິດ. ກໍານົດເວລາການກວດສອບຢູ່ໃນສະຖານທີ່ແລະຍ່າງຊັ້ນຮ້ານຄ້າ. ກວດເບິ່ງວ່າຜູ້ປະກອບການກໍາລັງຕື່ມຕາຕະລາງ SPC ຢູ່ເຄື່ອງຈັກ. ເບິ່ງຖັງຂີ້ເຫຍື້ອ - ພວກມັນລົ້ນ, ຫຼືຂີ້ເຫຍື້ອຖືກແຍກແລະຕິດຕາມຢ່າງຖືກຕ້ອງ? ສະຖານທີ່ທີ່ສະອາດ, ມີການຈັດຕັ້ງທີ່ມີຕົວຊີ້ບອກຄຸນນະພາບທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນແມ່ນຕົວຊີ້ວັດທີ່ເຂັ້ມແຂງຂອງຄູ່ຮ່ວມງານການຜະລິດທີ່ມີຄວາມສາມາດ.
ຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນຫລໍ່ຕາຍທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍຜ່ານການກວດກາຂັ້ນສຸດທ້າຍຢ່າງດຽວ. ມັນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີລະບົບການກວດກາຄວບຄຸມທີ່ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກວດກາບົດຄວາມທໍາອິດແລະສືບຕໍ່ຜ່ານການຄວບຄຸມການຫລອມໂລຫະ, ການກວດສອບຂະບວນການໃນເວລາທີ່ແທ້ຈິງ, ການຮັກສາເຄື່ອງມື, ການປຸງແຕ່ງຂັ້ນສອງ, ແລະການຢັ້ງຢືນການຂົນສົ່ງສຸດທ້າຍ.
FAI ສ້າງຕັ້ງຂະຫນາດ, ວັດສະດຸ, ແລະພື້ນຖານຂະບວນການທີ່ໄດ້ຮັບການອະນຸມັດ, ໃນຂະນະທີ່ SPC ຊ່ວຍກວດພົບການລອຍລົມ, ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື, ແລະການປ່ຽນແປງຂອງການສັກຢາກ່ອນທີ່ພວກເຂົາຈະສ້າງຊຸດທີ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງຂະຫນາດໃຫຍ່. X-ray, CT scanning, ການທົດສອບການຮົ່ວໄຫຼ, ແລະວິທີການ NDT ອື່ນໆຄວນໄດ້ຮັບການຄັດເລືອກຕາມຄວາມສ່ຽງດ້ານໂຄງສ້າງຂອງພາກສ່ວນແລະຄວາມຕ້ອງການສິ້ນສຸດການນໍາໃຊ້.
ກ່ອນທີ່ຈະຈັດສົ່ງ, ຂະຫນາດທີ່ສໍາຄັນ, ລັກສະນະເຄື່ອງຈັກ, ການເຄືອບ, ການຫຸ້ມຫໍ່, ການຕິດຕາມ, ແລະເອກະສານປະຕິບັດຕາມຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດສອບຕໍ່ກັບເງື່ອນໄຂການຍອມຮັບທີ່ກໍານົດ. ຜູ້ສະຫນອງທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ຫຼາຍທີ່ສຸດແມ່ນຫນຶ່ງທີ່ໃຊ້ຂໍ້ມູນການກວດກາເພື່ອຮັກສາຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການ - ບໍ່ພຽງແຕ່ເພື່ອແຍກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜິດປົກກະຕິຫຼັງຈາກການຜະລິດ.
A: Zero porosity ແມ່ນເປັນໄປບໍ່ໄດ້ virtually. ລະດັບທີ່ຍອມຮັບໄດ້ຖືກກໍານົດໂດຍຂະຫນາດ, ສະຖານທີ່, ແລະຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງ voids ທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງໂຄງສ້າງຂອງພາກສ່ວນ, ມັກຈະຖືກກໍານົດໄວ້ໃນມາດຕະຖານເຊັ່ນ ASTM E505.
A: ຄວາມໄວການສີດ, ຄວາມກົດດັນ, ແລະການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນໂດຍກົງກໍານົດຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງໂລຫະ, ການສໍາເລັດຮູບດ້ານ, ແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງມິຕິລະດັບຂອງພາກສ່ວນສຸດທ້າຍ.
A: ອົງປະກອບມາດຕະຖານປະກອບມີການຢັ້ງຢືນວັດສະດຸ, ຮູບແບບຂະຫນາດເຕັມຕໍ່ກັບຮູບແຕ້ມ, ຜົນການທົດສອບທີ່ເປັນປະໂຫຍດ, ແລະບັນທຶກພາລາມິເຕີຂະບວນການ.
A: ຜູ້ຜະລິດໃຊ້ການທົດສອບການທໍາລາຍຄວາມກົດດັນ, ການທົດສອບສູນຍາກາດ, ແລະວິທີການກວດພົບການຮົ່ວໄຫຼຂອງ helium ສໍາລັບພາກສ່ວນທີ່ຕ້ອງການປະທັບຕາ hermetic, ເຊັ່ນ: ທໍ່ສູບຫຼືອ່າງເກັບນ້ໍາ.
A: ວິທີການ NDT ເຊັ່ນ X-ray ປ່ອຍໃຫ້ສ່ວນດັ່ງກ່າວ intact. ວິທີການທໍາລາຍເຊັ່ນ: ການທົດສອບ tensile, ການແຍກ, ຫຼືການທົດສອບຜົນກະທົບແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອກວດສອບຄຸນສົມບັດກົນຈັກຢູ່ໃນຊຸດຕົວຢ່າງ.
A: ຂະບວນການອະນຸມັດພາກສ່ວນການຜະລິດໃຫ້ຫຼັກຖານມາດຕະຖານທີ່ຜູ້ຜະລິດເຂົ້າໃຈຢ່າງເລິກເຊິ່ງບັນທຶກການອອກແບບແລະຂະບວນການສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
A: ມາດຕະຖານຂອງສະມາຄົມການຫລໍ່ຕາຍໃນອາເມລິກາເຫນືອກໍານົດມາດຕະຖານທຽບກັບຄວາມທົນທານຂອງມິຕິລະດັບຄວາມແມ່ນຍໍາໃນທົ່ວໂລຫະປະສົມທົ່ວໄປເຊັ່ນອາລູມິນຽມ, ສັງກະສີ, ແລະແມກນີຊຽມ, ສະຫນອງມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາສໍາລັບຄຸນນະພາບ.
